Теория и технология литейного производства: Учебное пособие, страница 234

При отлаженном производстве и стабильных технологиче­ских процессах применяется периодический контроль.

Летучий контроль — периодический внезапный контроль качества нескольких форм, стержней, отливок и т.п. Правила обеспечения «внезапности» устанавливаются стандартами пред­приятия.

В литейных цехах существует инспекционный контроль, при котором производится повторная выборочная проверка мате­риалов, изделий и т.п., принятых и отклоненных контролерами и мастерами ОТК. Этот вид контроля осуществляется специальной комиссией, состоящей из квалифицированных специалистов, не реже одного раза в месяц. Назначается начальником ОТК или главным инженером предприятия.

Контроль качества отливок. В настоящее время существу­ют два основных вида методов контроля — разрушающие и не- разрушающие.

При разрушающих методах, применяемых обычно при ос­воении новой технологии или при выборочной проверке в массо­вом производстве, количество разрушенных деталей может дости­гать до 20-25% от партии. Такое большое количество обусловлено тем, что необходимо изготавливать образцы для механических и металлографических испытаний после литья, термической, меха­нической и окончательной термической обработок и т.д. Избе­жать больших потерь времени и материальных затрат позволяет использование методов неразрушающего контроля (МНК).

МНК подразделяются на акустические, капиллярные, маг­нитные, оптические, радиационные, радиоволновые, тепловые, течеискания, электрические и электромагнитные.

Выбор МНК производится в зависимости от контролируе­мых параметров отливок, технических требований к качеству, технических возможностей и т.п.

Рассмотрим физическую сущность различных методов, их возможностей и рекомендации по применению МНК.

Визуально-оптический контроль является первым этапом проверки качества литья. Внешний осмотр отливки невооружен­ным глазом производится непосредственно после выбивки отлив­ки из формы и последующей обработки. Позволяет выявлять сравнительно крупные объемные дефекты, выходящие на поверх­ность отливки: недоливы, неслитины, обжим, подутость, перекос, стержневой перекос, стержневой залив, прорыв металла, спай, ужимины, наросты, заливы, просечки, вылом, широкие трещи­ны, поверхностные газовые раковины, утяжины, пригар и др. Внешний осмотр является обязательным перед проведением доро­гостоящих исследований.

При хорошем контрасте и правильном освещении нормаль­ный человеческий глаз может различать дефект не менее 0,15 мм на расстоянии 250 мм. Для обнаружения более мелких дефектов,

п ц nij

Рис.10.4. Схема изменения

интенсивности лучей, проходящих через отливку (пучок лучей условно показан параллельно):

1  — контролируемый объект;

2  — раковина; 3 — плотное включение; 4 — эпюра

интенсивности излучения за объектом

лабление интенсивности лучей. Степень ослабления зависит от толщины и плотности материала объекта. Чем толще и плотнее материал, тем меньше интенсивность прошедших через объект лучей. На рис. 10.4 изображена схема изменения интенсивности лучей 4, проходящих через отливку 1 в зависимости от толщины изделия и наличия внутренних дефектов (2 — раковина, 3 — включение).

Выходящий из отливки пучок лучей разной интенсивности несет дефектоско­пическую информацию о наличии или отсутствии дефектов.

Способы регистрации интенсивности излучения подразделяются на три груп­пы: радиографический, радиоскопиче- ский, радиометрический.

При радиографическом способе изо­бражение просвеченной отливки фикси­руется на специальной фотопленке или ксерографической пластине. При регист­рации на фотопленке степень почернения фотопленки тем больше, чем больше ин­тенсивность проникающего излучения.