Теория и технология литейного производства: Учебное пособие, страница 109

Таким образом, в конструкции пескострельной головки в отличие от пескодувной предусматривается: высокая гильза с вертикальными и горизонтальными прорезями для прохода воз­духа, впускной быстродействующий клапан, встроенный ресивер.

Процесс уплотнения смеси пескострельным способом можно условно разделить на два этапа. В течение первого этапа пескост- рельный резервуар практически служит питателем, причем пита­ние опоки или стержневого ящика сопровождается некоторым уплотнением смеси. Истечение смеси через насадку 9 начинается через 0,02-0,06 с после открытия клапана 7, когда давление сжа­того воздуха над столбом смеси составляет лишь 40-60 кПа. Предварительное заполнение смесью опоки или стержневого ящика заканчивается до достижения максимального давления воздуха. Следовательно, ударное действие сжатого воздуха на столб смеси незначительно. Основным фактором, обеспечиваю­щим требуемое уплотнение смеси, является перепад давлений в пескострельном резервуаре и стержневом ящике или опоке.

На втором этапе происходит окончательное уплотнение за счет выдавливания дополнительной порции смеси, которая, впрессовываясь из насадка, принимает форму кома, уплотняюще­го как лежащие ниже слои, так и боковые. Объем кома тем больше, чем выше начальное давление сжатого воздуха в ресиве­ре и чем медленнее оно снижается в процессе истечения смеси.

Следует отметить, что пескострельный процесс используется, в основном, для изготовления стержней и имеет ряд преимуществ пе­ред пескодувным: значительно выше степень уплотнения и более равномерное ее распределение rjo высоте ящика; расход воздуха в 3- 5 раз ниже; значительно меньший абразивный износ пескострель- ной головки и стержневых ящиков, т.к. не происходит образования воздушно-песчаной смеси, пескострельные головки более просты в конструктивном исполнении по сравнению с пескодувными.

Скоростное (ударное) прессование заключается в том, что слоям смеси и отдельным частицам, так же как и при газовой или воздушно-импульсной формовке, сообщается достаточно вы­сокая скорость движения (6-8 м/с). В результате удара слои смеси и прессовая колодка под действием сил инерции движутся с большой скоростью в направлении модельной плиты, что способ­ствует более равномерному распределению плотности в объеме смеси, чем при статическом прессовании. Этому же способствует и то, что при ударе прессовой плиты о смесь повышается давле­ние воздуха, находящегося в порах смеси. В результате образуют­ся фильтрационные потоки, захватывающие отдельные песчинки и перемещающие их в направлении вент, что снижает внутреннее

трение и тем самым повышает равномерность распределения плотности в объеме смеси.

Процесс скоростного прессо­вания (рис.5.23) осуществляет­ся следующим образом. На нижнюю траверсу 1, соединен­ную четырьмя колоннами 2 с верхней 3, устанавливается подмодельная плита, опока и наполнительная рамка Ю, ко­торые заполняются смесью. После этого осуществляется впуск воздуха под давлением 0,5-0,6 МПа через отверстие А в ресивер 5, в котором смонти­рован рабочий цилиндр 4. Од­новременно открывается отвер­стие Б для свободного выхода воздуха из штоковой полости
цилиндра в атмосферу. Затем отводятся в сторону пневмозахваты 9, удерживавшие от падения прессовую плиту 8, закрепленную на конце штока 6 пневмоцилиндра 7. Под действием давления воздуха в ресивере прессовая колодка передвигается со скоростью 6-8 м/с и ударяет по смеси, уплотняя ее.