Теория и технология литейного производства: Учебное пособие, страница 183

Разновидностью процесса изготовления стержней в нагре­ваемой оснастке является изготовление оболочковых стержней из сухих смесей на основе термоактивного порошкообразного свя­зующего (СФ-015, СФП-011Л или ПК-104). Преимуществами обо­лочковых стержней являются их высокая прочность, отсутствие необходимости в использовании противопригарных покрытий, возможность получения отливок высокого качества. Основными недостатками оболочковых стержней являются их высокая газо- творность, повышенный расход связующего (до 5,5%) в смеси и длительное время ее отверждения (до 3-5 мин). Однако, несмотря на эти недостатки, оболочковые стержни эффективно применять там, где качество поверхности является определяющим критери­ем при изготовлении отливок.

Как правило, оболочковые стержни изготавливают на ма­шинах с помощью бункерного, пескодувного или центробежного способов.

При бункерном способе (рис.7.18, а), нагретый до темпера­туры 220-240 °С стержневой ящик 1 устанавливают на теплоизо-

ляционную прокладку 2, закрепленную на бункере 3 со смесью. При повороте бункера на 180° (рис.7.18, б) смесь поступает в по­лость ящика, где выдерживается до получения оболочки 4 задан­ной толщины (6-20 мм в зави­симости от требуемой прочно­сти). Затем бункер возвращается в                                 исходное                положение

(рис.7.18, в), остатки смеси осыпаются в него из ящика, ко­торый после необходимой вы­держки (3-5 мин открывается и из него извлекается стержень 4 (рис.7.18, г).

Более рациональным и про­изводительным является песко­дувный метод изготовления обо­лочковых стержней. Надув смеси в ящик осуществляется в основном снизу (рис.7.19), для чего к пескодувному резервуару 1, предварительно заполненному смесью 3, через водо-охлаждаемую плиту 4 прижимают пневмо- цилиндром 6 нагретый стержневой ящик 5 и под пористую пере­городку резервуара 2 впускают сжатый воздух. Смесь под дейст­вием сжатого воздуха поднимается вверх и заполняет полость стержневого ящика. После окончания процесса формирования оболочки 7 необходимой толщины подача сжатого воздуха в ре­зервуар прекращается и избыток смеси попадает в пескодувный резервуар. После окончательного отверждения стержень извлека­ется из стержневого ящика.

Для изготовления оболочковых стержней круглого сечения наиболее эффективным является центробежный способ (рис. 7.20). Процесс изготовления стержня начинают с загрузки дозы смеси специальным опрокидывающимся лотком 3 в ящик 2, находящий­
ся в нагревательной печи 1 (рис.7.20, а). Для образования внешнего знака стержня на пово­ротной оси 5 лотка имеется под­пружиненный диск 4, закрываю­щий знаковую часть стержневого ящика во время загрузки его сме­сью. После поворота лотка на 180° смесь под действием центробежных сил вращающегося ящика равно­мерно распределяется и уплотняет­ся по его внутренней поверхности, образуя оболочковый стержень 6 (рис. 7.20, б). После этого лоток воз­вращается в свое исходное положе­ние и после окончания процесса отверждения стержня и остановки вращающегося ящика стержень с помощью толкателя 7 извлекается из ящика (рис.7.20, в).

При массовом производстве ци­линдрических оболочковых стерж­ней используются многопозиционные центробежные машины, работающие в пульсирующем режиме — передвижка на одну по­зицию, остановка для производства очередной операции, снова передвижка и т.д.