Теория и технология литейного производства: Учебное пособие, страница 115

На степень уплотнения оказывает влияние также и рас­стояние от пескометной головки до плоскости набивки, с увели­чением которой плотность смеси в опоке несколько уменьшается. Связано это со снижением скорости пакета вследствие сопротив­ления воздуха.

При уплотнении с помощью узкоковшового пескомета (ши­рина ковша 80-100 мм) формовку следует начинать с самых низ­ких частей формы, т.е. с нанесения смеси на модельную плиту в промежутки между моделями и между моделью и опокой. Верх­ний уровень смеси должен быть одинаковым по всей форме в лю­бой момент времени формовки. При соблюдении правильных ре­жимов пескометной формовки степень уплотнения смеси по высоте формы достаточно равномерна.

Пескометное уплотнение позволяет обеспечивать высокую производительность (до 25 м³ смеси в час) операции формовки, поэтому этот способ целесообразно применять в цехах крупного литья при формовке в почве или для изготовления особо крупных опочных форм.

С целью повышения производительности пескометной фор­мовки (до 170 м³ смеси в час) и использования этого метода на автоматических линиях предложено применять так называемые ширококовшовые пескометы. Они конструктивно отличаются от обычных пескометов тем, что ковш, ротор и в целом метательная головка имеют ширину, равную длине опоки. В настоящее время созданы ширококовшовые пескометы с шириной ковша от 0,62 до 1,3 м, которое уплотняют формы размером от 800x700x300 до 1700x1300x210 мм. К недостаткам таких пескометов следует от­нести повышенный износ модели, ковшей и сменных дуг.

5.3. АНАЛИЗ КАЧЕСТВА УПЛОТНЕННЫХ ФОРМ

Качество уплотненных форм можно оценивать по величи­нам плотности: средней плотности, плотности в наиболее трудно- уплотняемом месте по контуру модели, равномерности распреде­ления плотности. Эффективность того или иного метода формовки, как правило, устанавливается в результате анализа средней плотности по высоте формы.

Как уже отмечалось, прессовые методы уплотнения, как с нижним, так и с верхним прессованием, отличаются неравномер­ностью распределения плотности по высоте опоки (рис.5.31, а, б). При этом наибольшая плотность создается в слоях, близких к поверхности, передающей силовое воздействие (прессовой колодке или модели), и по мере удаления от нее уменьшается вследствие торможения смеси о стенки опоки. По мере удаления от прес­сующего органа плотность смеси уменьшается. Однако при встре­че с моделью этот параметр опять возрастает. Это связано с тем, что при встрече смеси с моделью или модельной плитой возника-