Теория и технология литейного производства: Учебное пособие, страница 177

На рис. 7.13 приведена схема механизированной линии изго­товления стержней из ХТС, используемой на Минском автозаводе. В состав линии входят смеситель непрерывного действия 1, роль­ганг 2, ленточный транспортер возврата пустых ящиков 3, стерж­невые ящики 4, ленточный транспортер отверждения 5, кантова­тель 6, электротельфер 7 и вентиляционный зонт 8.

Стержни уплотняются в деревянных или полимерных стержневых ящиках. При этом на позиции уплотнения целесооб­разно применять вибростол. Извлечение стержней из ящиков осуществляется с помощью кантователя 6, после чего электро­тельфером 7 ящики подаются на транспортер возврата, где про­изводится их сборка и подготовка к заполнению смесью. Произ­водительность такой линии до 40 стержней в час.

Работа на линии (рис. 7.14) в автоматическом режиме осу­ществляется в такой последовательности. После подготовки стержневого ящика на рольгангах 7 и 4 он перемещается на уг­ловой стол 3, а затем через передаточный рольганг 6 на вибро­стол 1. На этой позиции в ящик из смесителя 9 поступает стерж­невая смесь, после уплотнения которой ящик поступает на следующий угловой стол 3, а оттуда на рольганг 5 участка от­верждения стержней. Время отверждения стержня контролирует­ся специальным реле времени, которое включается после того, как ящик сходит с вибростола 1.

После окончания отверждения стержня ящик подается на приемный рольганг поворотно-вытяжной машины 2, где произво­дится накладывание транспортной плиты, кантовка ящика и из­влечение стержня. После этого ящик поступает на участок подго­товки и дальше на вибростол.

Выйдя из поворотно-вытяжной машины, стержень на плите перемещается к угловому столу и двигается далее по рольгангам участка отделки. Затем плита со стержнем попадает на угловой стол и далее на участок, где производится съем стержней с плит, передача их на участок окраски и комплектации.

Со столов поворота плита проходит на угловой стол, а затем передается на маршевый рольганг, пройдя который, попадает на рольганг камеры очистки 10. Пневматические или электрические толкатели этого рольганга проводят плиту под щетками 8 каме­ры. Очищенная плита попадает на угловой стол поворотно- вытяжной машины и по команде, пройдя над досылателем, вхо­дит в поворотно-вытяжную машину, при этом приводные роль­ганги играют роль накопителей.

Ленточный транспортер 11 служит для передачи отъемных частей с участка отделки стержней на участок подготовки ящи­ков. Участки комплексной линии для изготовления стержней массой более 40 кг, где подготавливают стержневые ящики, а также участки стержней и съема их с линии должны быть осна­щены консольно-поворотным краном 12 грузоподъемностью 1 т. Кроме того, линия должна обслуживаться мостовым 13 или под­весным однобалочным краном 12.

Позиции приготовления и засыпки смеси, вытяжки стерж­ней из ящиков и отделки стержней должны быть оборудованы вытяжными панелями. Участок отверждения стержней должен быть закрыт вытяжным кожухом. Приточно-вытяжная вентиля­ция должна обеспечивать удаление вредных выделений (фенол, формальдегид и др.) до получения допустимых концентраций.

В последние годы для изготовления стержней все большее применение находят холоднотвердеющие смеси, отверждае- мые газообразными катализаторами. Отличительной особен­ностью этих смесей является их высокая живучесть и скорость отверждения, что позволяет использовать их в пескострельных процессах изготовления стержней. Одной из разновидностей та­ких ХТС являются смеси для Ашланд-процесса. Вяжущая систе­ма этих смесей состоит из 3 компонентов: фенолоформальдегид- ной смолы, полимерного изоцианата и аминного катализатора. Базовую смесь, содержащую кварцевый песок и 1,5-2,0 мас.% фенольноизоционатного связующего (соотношение фенольной со­ставляющей и изоционата от 1:1 до 1:2), готовят в смесителях периодического или непрерывного действия. Живучесть такой смеси превышает 3 ч. После заполнения ею стержневого ящика осуществляется продувка в течение 15-30 с стержня аэрозолем щелочного катализатора — триэтиламина, что приводит к отвер­ждению смеси, которая достигает прочности на сжатие 3-4 МПа. При этом концентрация триэтиламина в аэрозоле составляет 1,5- 2,0%. Отверждение смеси происходит в результате процессов по­лимеризации, которые до продувки катализатором протекают очень медленно. Сущность процесса заключается во взаимодейст­вии гидроксильных групп фенолоформальдегидной смолы с изо- ционатными группами полиизоционата при продувании смеси в стержневом ящике газообразным катализатором — триэтилами- ном (C2H₅)3N, имеющим щелочные свойства. В результате образу­ется твердая уретановая смола, связывающая зерна наполнителя стержневой смеси. Поскольку отверждение вяжущей композиции ускоряется в щелочной среде, весьма серьезные требования предъявляются к показателю чистоты кварцевого песка или дру­гих наполнителей. Повышение содержания в них щелочных или щелочноземельных оксидов приводит к резкому снижению живу­чести смеси. Следует также учитывать большую склонность изо- ционата к гидролизу, даже небольшой избыток влаги в наполни­теле или аэрозоле сильно замедляет отверждение и снижает прочность смеси.