Теория и технология литейного производства: Учебное пособие, страница 229

Основными причинами возникновения данного дефекта мо­гут быть низкие температура и жидкотекучесть заливаемого ме­талла. Причем величина жидкотекучести зависит не только от температуры и химического состава заливаемого сплава, но и от состава смеси, ее теплопроводности, газопроницаемости и шеро­ховатости поверхности, по которой течет металл. Недоливы полу­чаются и при медленной заливке с прерыванием струи металла. Возможны недоливы и от технологичности отливки, особенно в том случае, когда в ней имеются тонкие стенки, к которым не­возможно подвести металл. Большое значение для получения без­дефектных отливок имеет литниковая система. Так, при получе­нии тонкостенных отливок необходимо обеспечить быстрое заполнение формы металлом, для чего сечение литниковой сис­темы увеличивают на 10-20% против расчетного. Недостаточное количество жидкого металла в ковше и плохое состояние модель- но-опочной оснастки могут быть одной из причин получения дан­ного дефекта. Дефекты, подобные недоливу, получаются при из­быточном припыливании сырой формы противопригарными материалами, которые намываются металлом в определенные места формы, препятствуя заполнению их расплавом.

Неслитина — дефект в виде произвольной формы отверстия или сквозной щели в стенке отливки с закругленными краями, образовавшихся вследствие неслияния потоков металла при за­ливке.

Данный дефект характерен тонкостенным частям детали и образуется при низкой температуре и скорости заливаемого спла­ва и его жидкотекучести, неправильном подводе металла к от­ливке, нарушении технологических процессов заливки и изготов­ления формы. Деформация опок и подмодельных плит также может быть причиной образования неслитин вследствие искаже­ния размеров элементов литниковой системы и геометрии отлив­ки.

Подутость — дефект в виде местного утолщения отливки вследствие расширения неравномерно или недостаточно уплот­ненной песчаной формы заливаемым металлом.

Наиболее частыми причинами появления подутости являет­ся низкая прочность формовочной смеси, недостаточное ее уплот­нение и большое металлостатическое давление жидкого сплава.

Перекос — дефект в виде смещения одной части отливки относительно осей или поверхностей другой части по разъему формы, модели или опок.

Основными причинами перекоса бывают неисправность ос­настки (коробление опок в результате внутренних напряжений, выход из строя фиксирующих втулок и штырей в опоках и на подмодельных плитах), некачественная сборка форм.

Коробление — дефект в виде искажения конфигурации от­ливки под влиянием напряжений, возникающих при охлажде­нии, а также в результате нетехнологичности отливки или короб­ления модели.

К короблению склонны нетехнологичные отливки с разви­тыми горизонтальными плоскостями, со стенками различий тол­щины, когда происходит неодновременное охлаждение различных зон отливки. Температурный перепад увеличивается с возраста­нием скорости охлаждения, поэтому преждевременная выбивка отливок из формы или их искусственное охлаждение увеличива­ют коробление отливок. Коробление может вызвать недостаточная податливость форм и стержней, в результате чего возникают зна­чительные внутренние напряжения. Неправильный подход ме­талла к полости формы может вызвать большой температурный перепад, особенно у длинных плоских деталей, и привести к де­формации отливки. Причиной дефекта являются коробление и поломки модельно-опочной оснастки.

Вылом — дефект в виде нарушения конфигурации и разме­ра отливки при выбивке, обрубке, отбивке литников и прибылей, очистке и транспортировании.

Основной причиной вылома являются механические повре­ждения в процессе выполнения различных операций.

Дефекты поверхности (рис. 10.2): 15 — пригар, 16 — спай, 17 — ужимина, 18 — нарост, 19 — залив, 20 — засор, 21 — пле­на, 22 — просечка, 23 — окисление, 24 — поверхностное повре­ждение, 25 — складчатость, 26 — грубая поверхность, 27 —газо­вая шероховатость.