Импедансный дефектоскоп ДИК.-1 служит для выявления внутренних дефектов, расположенных в стеклопластике на глубине не более 6 мм от измеряемой поверхности, при одностороннем подходе к конструкции. С помощью этого прибора обнаруживают воздушные включения, расслоения и другие дефекты, имеющие площадь не менее 20 мм2, и устанавливают их границы. При наличии дефекта в стеклопластике включается сигнальная лампочка. Прибор позволяет также определять толщину стеклопластика до 30 мм.
Дефектоскоп ДИК-1 работает от электросети с частотой 50 Гц и напряжением 24, 36 и 220 В, потребляемая им мощность около 80 Вт. Его масса (с блоком питания) 13,5 кг. Прибор выпускается в двух вариантах: для конструкций, расположенных горизонтально (палуб, платформ, днищ), и для вертикальных или потолочных конструкций.
Работа с дефектоскопом после его подготовки и настройки заключается в движении датчика по поверхности изделия и наблюдении за сигнальной лампочкой. Датчик перемещают с легким. нажимом со скоростью не более 10 м/мин, не допуская отклонения: от нормали к поверхности более чем на 10°. Прибор позволяет дать качественную оценку материала, но не определяет глубину залегания дефекта. Граница обнаруженного дефекта отмечается мелом.
Ультразвуковой импульсный дефектоскоп ДУК-12 предназначен для контроля качества стеклопластика в конструкциях, обнаружения внутренних дефектов (расслоений, воздушных включений), расположенных на глубине от 5 до 30 мм, определения глубины их залегания и площади распространения без разрушения конструкции. Прибор позволяет измерять толщину стеклопластика. Дефектоскоп основан на принципе использования ультразвуковых колебаний и состоит из общего блока, блока питания н искательной головки. Блок питания преобразует сетевое напряжение 24, 36, 220 В с частотой 50 Гц в напряжения, необходимые для работы прибора. Прибор настраивают по двум эталонным образцам стеклопластика: одному для контроля толщины и другому с искусственными дефектами.
Приборы типа ТПМ служат для измерения толщины покрытий и деталей из неэлектропроводящих материалов, имеющих металлическую подложку, без разрушения измеряемого образца. Если в конструкции из стеклопластика не предусмотрена металлическая подложка, ее можно заменить пластинкой из медной фольги, прикладываемой с обратной стороны неэлектропроводящего материала в момент измерения.
Толщиномеры ТМП разработаны в трех вариантах:
1) толщиномер пистолет для измерения толщины покрытий деталей и конструкций, расположенных на близком расстоянии от оператора;
2) дистанционный толщиномер для измерения толщины покрытий деталей и конструкций, удаленных от оператора на расстояние до 2 м;
3) настольный толщиномер для измерения нанесенных на металл тонких неэлектропроводящих слоев и пленок в труднодоступных местах деталей, находящихся в непосредственной близости от оператора. Прибор позволяет измерять толщину стеклопластика в пределах 0—20 и 20—40 мм. Погрешность при измерении порядка | 5%. Масса толщиномера около 1 кг. Прибор питается от бата-реи с напряжением 12 В и снабжен отдельным зарядным устройством. Зарядное устройство служит для зарядки аккумуляторной ^батареи, а также для хранения и подзарядки резервной батареи.Принцип действия толщиномера основан на использовании антенного датчика. Электрическая схема состоит из высокочастотного генератора, питающего колебательный контур, усилителя детектора, стабилизатора напряжения и микроамперметра. Выполнена она на полупроводниках. Микровлагомер ИВС применяют для измерения влажности •стеклоткани любых марок.
Инструменты и приборы для неразрушающего контроля стеклопластика приведены в табл. 10.
Таблица 10. Аппаратура для неразрушающего контроля стеклопластиков
Прибор или инструмент
Микрометр
Штангенциркуль Толщиномер ТПМ-ПЗ Толщиномер ТНМ-С2 Дефектоскоп УД-22УМ Дефектоскоп АД-40И Дефектоскоп АД-20УП Ультразвуковой скоростимер УК-ЮПМ
Диапазон контролируемых толщин, мм
0—25
25—50
50-75
0—160
0—40
0—60
10—200
0—10
0—10
Примечание
Питание автономное, 12 В
Питание 36 В
Питание 220; 24; 9,4 В
То же
Питание 220; 12 В
То же
§ 7.10. Контроль качества сборки конструкций
Проверку качества сборки секций начинают с проверки положения контрольных и базовых линий. Отклонения положения базовых линий от основной или диаметральной плоскости не должно превышать ±2 мм. Затем контролируют правильность нанесения линий разметки для установки набора, отклонение которых от базовых линий должно быть в пределах 2 мм, и качество зачистки поверхности стеклопластика под приформовку набора (визуальным осмотром).
При установке набора под приформовку проверяют совпадение стенки профиля с линией разметки (допускается отклонение не более 2 мм); положение торцов балки относительно линии разметки (отклонение не должно превышать 30 % толщины балки, но не более 6 мм), зазоры между торцом стенки балки и обшивкой (должны быть не более 3 мм). Отклонение набора от вертикальности, проверяемой по угольнику или малочникам, не допускается.
В период приформовки контролируют правильность и тщательность выполнения технологических операций. После приформовки набора и полимеризации проверяют размеры приформовочных угольников: отклонения по ширине допускаются в пределах ±(2—5) мм. По окончании всех приформовок проверяют визуально и щупом их качество.
Секции принимают окончательно после приформовки всего набора и насыщения, контролируя при этом:
— правильность нанесения на секции базовых линий;
— форму обводов и размеры секций;
— общий продольный и поперечный изгиб секции;
— наличие и размеры технологических припусков;
— бухтиноватость секций (не должна превышать 3 мм на 1 пог. м в любом направлении);
— комплектность секции.
Все указанные проверки секций производят обычными приемами, принятыми в судостроении. Контролируя массу секции, можно в какой-то степени следить за правильностью расхода материала и процентным соотношением стекла и смолы.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.