Пылесос ПП-УМ для отсоса пылевидных продуктов представляет собой конструкцию, состоящую из эжекционного побудителя, циклонного устройства и водопровода. Разряжение, создаваемое эжектором, используется и для подсоса воды через регулируемую форсунку. Стеклопыль вместе с отсасываемым воздухом увлажняется в диффузоре и направляется в циклон. Увлажненная стекло-пыль выпадает в виде шлама в сборник, а очищенный воздух выходит в атмосферу. Продолжительность непрерывной работы до очередной выгрузки шлама из сборника около 1 ч. Масса пылесоса без шлангов 7 кг.
§ 5.4. Поточные линии изготовления прогулочных лодок и спасательных шлюпок
При массовом производстве прогулочных лодок, небольших по размерам катеров и спасательных шлюпок можно применять механизированный метод изготовления на поточных и конвейерных линиях с использованием элементов метода напыления, вакуумирования, давления и др.
Поточная линия крупносерийного производства лодок, катеров и шлюпок состоит из главного потока; участков, изготовляющих отдельные узлы и питающих поток; системы грузопотоков и грузоподъемных средств; вспомогательных служб, обеспечивающих бесперебойную работу линий и механизмов; транспортно-складского хозяйства.
Изготовление прогулочных лодок. Технологический процесс изготовления прогулочных лодок состоит из следующих основных этапов:
— изготовление заготовок оболочек корпуса;
— сушка заготовок;
— пропитка заготовок связующим;
— обжатие по форме;
— предварительная полимеризация изделия;
— соединение оболочек корпуса (при многослойных конструкциях);
— окончательная полимеризация изделия;
— извлечение изделия из формы;
— зачистка мест соединения оболочек, установка подуключин, рыма и устранение дефектов;
— приемка изделия техническим контролем, комплектация и упаковка готовых лодок.
В качестве армирующего материала для корпуса лодки применяют стекложгут, который режется на волокна длиной 35—50 мм машиной, устроенной по принципу установки для напыления стеклопластика. Нарезанные волокна увлекаются потоком воздуха к перфорированной форме. По пути движения стекловолокно орошается связующим в количестве 5—10 % от массы стекловолокна.
Форма, изготовленная из металла, имеет на поверхности отверстия — перфорацию. Общая площадь перфорации составляет 30—45 % поверхности формы. Размер отверстий не одинаков и расположены они неравномерно, благодаря чему удается так рассчитать форму, что при создании с помощью воздушной крыльчатки (эксгаустера) потока воздуха рубленое стекловолокно осаждается на форме почти равномерно. Кроме того, равномерность толщины заготовок регулируется. автоматически создающимся разрежением: в местах, где волокон осело больше, разрежение меньше и поступающие волокна не удерживаются на этом месте, а в местах, где волокон меньше, разрежение больше, там задерживается больше волокон. Таким образом получают заготовку из рубленого стекловолокна, толщина которой почти равномерна, а после пропитки заготовки связующим создается оболочка корпуса практически одинаковой толщины во всех точках.
Для получения заготовок можно использовать и водные суспензии рубленого стекловолокна. В процессе изготовления в баке, где установлена перфорированная форма, все время происходит
114
тщательное перемешивание суспензии. С помощью центробежного насоса вода откачивается из смесительного бака через перфорации формы, и на форме осаждается слой стекловолокна. Форму вместе с осевшим стекловолокном вынимают из бака, и после отсоса воды с помощью вакуумных насосов и сушки заготовка по-. дается для пропитки связующим и дальнейшей обработки.
Получают заготовки и на установке для формования изделий из стеклопластика методом напыления на перфорированную форму, внутренняя полость которой соединена с эжектором. В качестве предварительного связующего используется полиэфирная 'смола, наносимая одновременно со стекловолокном в количестве 5—10 % от массы волокна.
Заготовка из рубленого стекловолокна подвергается сушке в специальных камерах инфракрасными лучами, обдувом горячим воздухом или другим способом. После сушки ее снимают с формы и передают на пропитку связующим. Чтобы не допустить повреждения на заготовке устанавливают металлическую обойму, покрытую разделительным слоем. Эту же обойму используют в дальнейшем и при обжатии.
Пропитка заготовки осуществляется на специальной установке, где создается вакуум, подается связующее под давлением и производится обжатие эластичным пуансоном. После обжатия заготовку нагревают в камере до полимеризации, обеспечивающей ей необходимую технологическую жесткость. Затем наружная и внутренняя оболочки корпуса (при двухслойной конструкции)
поступают на сборку. Вместе с металлическими обоймами они устанавливаются в специальное технологическое приспособление, в котором места соединений оболочек промазываются клеевым компаундом и производится механическое обжатие соединяемых мест.
Собранный корпус вместе с обоймами поступает в камеру, где выдерживается при температуре, обеспечивающей полную полимеризацию. После полимеризации корпус лодки освобождают от обоймы, устанавливают в кильблоки, зачищают места соединений оболочек, устанавливают обделочный профиль, подключены и рым.
Механизированное изготовление корпусов лодок позволяет полностью устранить вредное влияние смол в процессе производства, применить наиболее дешевые материалы (смолы горячего отверждения и стекложгут), уменьшить трудоемкость работ. Все это обеспечивает массовый выпуск дешевых лодок.
Серийное изготовление из стеклопластика катеров, спасательных шлюпок и других мелких судов производится на механизированных поточных линиях-конвейерах. Все технологические операции распределяются по позициям. Каждая позиция оборудуется различными устройствами, механизмами и приспособлениями. Для обеспечения наиболее безопасных условий работы при наименьших затратах по оборудованию цехов на каждой позиции конвейера устанавливается специальная камера. Камера оборудуется , мощной вытяжной вентиляцией.
115
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.