Вагоны метрополитена. Конструирование вагонов головной модели 81-553.3 промежуточной 81-554.3 и прицепной модели 81-555.3 и разработка конструкторской документации, страница 72

— проверить глубину гнезда с помощью калибр-винта и индикаторного приспособления;

— откорректировать настройку упора ограничителя в соответствии с замеренной величиной выступания калибр-винта над поверхностью изделия;

— раззенковать это же гнездо до необходимой глубины, проверить его глубину;

— повторить три предыдущие операции до получения требуемой глубины зенкования;

— произвести зенкование 3—5 гнезд в соединении с насадкой с регулируемым упором-ограничителем и проверить глубину гнезд;

Подготовка соединения к сдаче техническому контролю включает проведение следующих операций: осмотр и проверку соответствия размеров элементов соединения размерам, указанным в чертеже; зачистку неровностей и затеков клея и герметика; ликвидацию мелких дефектов.

Заклепочные соединения. Последовательность операций типового технологического процесса изготовления заклепочного соединения следующая:

— сборка соединяемых конструкций и установка монтажных <болтов;

— контроль качества сборки;

— разметка отверстий под сверление;

— контроль качества разметки отверстий;

— сверление отверстий;

— контроль качества сверления отверстий;

— съем монтажных болтов и разборка соединяемых элементов;

— подготовка контактных поверхностей;

— укладка прокладки (обезжиренной);

— сборка конструкции на монтажных болтах;

— контроль качества сборки;

— пробивка отверстий в прокладке;

— вставка заклепок в отверстия с шайбами со стороны стеклопластика, клепка;

— подготовка заклепочных соединений к сдаче техническому контролю.

Подготовку контактных поверхностей, разметку, сверление отверстий и обрезку производят так же, как и при болтовых и винтовых соединениях.

Прокладку укладывают по всей контактной поверхности с нахлестом в районе стыкования отдельных полотнищ прокладки. Во избежание сдвига прокладки при сборке конструкций и пробивке отверстий ее крепят к соединяемой конструкции.

Отверстия для установки заклепок в прокладке пробивают пробойником. При этом необходимо следить, чтобы не произошло сдвига прокладки.

Клепку соединений производят рабочие-клепальщики на клепальном прессе путем обжима, если узел соединения может быть поднесен к прессу, или ручным клепальным инструментом в остальных случаях.

§ 6.4. Установка деталей креплений и дельных вещей в корпусах вагонов

Современные суда имеют достаточно сложное оборудование: двигатели и механизмы, трубопроводы, электрооборудование, разнообразные приборы, судовую мебель и др. Даже в шлюпках монтируют ручные или моторные приводы, размещают разнообразное снабжение й инвентарь. Все это так называемое насыщение устанавливается непосредственно на обшивке корпуса, переборках, палубах и т. п.

Корпус из стеклопластика, так же как и всякий другой судовой корпус из любого материала, должен обладать водонепроницаемостью, которая обеспечивается соответствующей его конструкцией и технологическим процессом постройки. Однако если в металлическом корпусе после испытания на водонепроницаемость воспрещаются какие-либо крепления с помощью клепки или сварки на судовых водонепроницаемых конструкциях, то в пластмассовом корпусе возможно крепление насыщения и различных фундаментов к обшивке или другим водонепроницаемым конструкциям путем их приформовки. Но и в пластмассовом корпусе значительно технологичней и удобней закреплять насыщение на корпусных конструкциях с помощью различных скоб, кронштейнов, планок, наварышей и т. п., называемых в практике судостроения деталями креплений. В пластмассовом судостроении детали креплений могут быть металлическими, деревянными или из того же стеклопластика.

Основным требованием, предъявляемым к деталям креплений, является обеспечение необходимой жесткости, прочности и надежности закрепления на корпусе насыщения. Эта надежность должна сохраняться и в случае вибрации корпуса судна, и при ударных сотрясениях в результате воздействия внешних сил.

Конструкция креплений должна допускать возможность соединения их с корпусом приклейкой специальным клеем, приформовкой стеклопластиком, винтами или болтами (или комбинацией этих способов) и обеспечивать свободный доступ к закрепленным на них предметам насыщения.

Если устанавливаемые для крепления деталей насыщения шпильки нарушают целостность корпусных конструкций, необходимо заформовывать шпильки со стороны головок стеклопластиком толщиной не менее 1—1,5 мм. Закладные головки шпилек должны иметь усики, не допускающие после приформовки и полимеризации их проворачивания при навертывании гаек.

Установка и приформовка деталей креплений. Разметку мест установки деталей креплений насыщения производят любыми обычными способами по чертежам или по шаблонам мягким карандашом с последующим очерчиванием мелом.

Поверхность корпусных конструкций, на которую приклеиваются или приформовываются детали креплений, должна быть тщательно зачищена пневматическими шлифовальными машинками с гибкими кругами. В неудобных местах зачистку производят вручную металлическими щетками и крупнозернистой наждачной бумагой. Зачистку следует вести до стеклонаполнителя.

Таким же образом подготавливают и приформовываемые поверхности деталей креплений из стеклопластика. Стальные детали креплений перед приклеиванием и приформовкой предварительно очищают любым способом от окалины и ржавчины, за 30—40 мин до приформовки слегка зачищают шкуркой и за 10—15 мин тщательно обезжиривают бензином «галоша» или ацетоном. Детали креплений из алюминиево-магниевых сплавов должны быть обязательно оксидированы.

Тщательная и правильная подготовка склеиваемых или приформовываемых поверхностей деталей креплений и корпусных конструкций обеспечивает надежность и прочность их соединения. Глянцевые гладкие поверхности склеиваемых или приформовываемых деталей из стеклопластика недопустимы.

Приклеивание деталей креплений к корпусным конструкциям производят в следующем порядке. На склеиваемые поверхности тонким слоем наносят клей К-153, затем деталь крепления по разметке устанавливают на место и плотно прижимают каким-либо прижимным приспособлением или установочными винтами, обеспечивающими по всей плоскости склеивания равномерное давление. При давлении 0,2 МПа необходима выдержка до 24 ч.