При постройке деревянных и металлических судов судостроительный завод получает материал для корпусов (древесину, сталь, легкие сплавы), обладающий вполне определенными | свойствами, указанными в соответствующих сертификатах. Иное дело в пластмассовом вагоностроении: завод получает составляющие компоненты стеклопластика — синтетическую смолу, армирующий стекловолокнистый материал, а также другие химикаты, из которых в процессе изготовления изделий получают и сам материал.
Таким образом, свойства стеклопластика определяются не только свойствами составляющих элементов, но и технологией изготовления изделия. Следовательно, проверить физико-механические свойства стеклопластика без повреждения конструкции трудно, а подчас и невозможно. Практически контроль качества стеклопластика сводится к контролю за качеством составляющих его материалов, за условиями формирования, за технологическими режимами, за правильностью выполнения отдельных операций при изготовлении изделий и конструкций.
Правилами Регистра СССР предусматривается контроль за технологическим процессом постройки пластмассового судна.
Контроль за постройкой пластмассовых судов, производимый на всех стадиях постройки, складывается из следующих основных этапов:
— контроль качества исходных материалов и за условиями их хранения;
— контроль за условиями формования стеклопластика на всех стадиях производства и условиями хранения изделий и конструкций из него в течение времени их отверждения, зависящего от типа применяемой смолы и условий отверждения;
— контроль качества технологической оснастки;
— контроль за технологическими режимами формования;
— контроль качества стеклопластика с использованием неразрушающих методов;
— физико-механические испытания образцов конструкционных стеклопластиков, изготовленных одновременно с конструкциями (образцов-свидетелей) или вырезанных из них, а также проверка прочностных и деформационных характеристик соединений;
:— контроль за сборочными работами;
— испытания конструкций на непроницаемость, герметичность и прочность.
Контроль за соблюдением правильности технологического процесса при изготовлении судовых конструкций оформляется соответствующими техническими документами, подписываемыми представителями технического контроля и мастером или бригадиром, ответственным за каждую технологическую операцию.
§ 7.3. Контроль качества материалов
Перед запуском в производство необходимо проверить качество составляющих стеклопластика — смолы, стекловолокнистых материалов, отверждающих добавок и других ^химических продуктов.
Исходные для получения стеклопластика материалы должны соответствовать техническим условиям или ГОСТ; каждая их партия поступает на завод в сопровождении паспорта с указанием основных физических свойств. \
Ненасыщенные полиэфирные смолы проверяют на внешний вид и цвет, вязкость по вискозиметру ВЗ-1 и длительность гелеобразования при температуре 20 °С.
У инициатора — гидроперекиси изопропилбензола — контролируют чистоту, цвет и прозрачность, определяют содержание чистой гидроперекиси. У другого инициатора — перекиси бензоила — также контролируют внешние данные и измеряют содержание чистой перекиси или гидроперекиси в техническом продукте.
Ускоритель нафтенат кобальта (НК) проверяют внешним осмотром (допускается некоторое помутнение жидкости). Затем замеряют содержание кобальта.
У тиокола жидкого марки I контролируют внешние показатели и меряют вязкость. У металлоорганического катализатора МОК-1 измеряют влажность. Диэтиламиноэтилметакрилат (мономер 1А-3) проверяют на внешний вид и содержание полимера.
Если применяются другие отвердители, проверяют их в соответствии с паспортными данными.
У тиксотропного наполнителя (аэросила марок А-300, А-382) контролируют влажность и насыпную массу.
• Стекловолокнистые армирующие материалы (ткани) проверяют на влажность, которая не должна превышать 0,1 % и регламентируется соответствующей технической инструкцией. Кроме того, определяют разрывную нагрузку ткани. У матов (холстов) измеряют влажность, у ровингов — разрывную нагрузку и влажность.
Качество материалов контролируют при поступлении их на судостроительный завод, в период хранения, по истечении гарантийного срока хранения и перед запуском в производство.
§ 7.4. Контроль условий хранения компонентов формования и отверждения стеклопластика
Очень важно следить за температурой и влажностью помещений, где производится хранение компонентов стеклопластика, его формование, приформовка, отверждение и хранение после формования. Контроль температуры и влажности воздуха в этих помещениях производят при помощи автоматических приборов — гигрографов и термографов. Его результаты записывают в журнале участка или цеха не реже 3 раз в сутки. Показания автоматических приборов периодически проверяют.
В производственных помещениях температура и влажность воздуха должны поддерживаться постоянным в течение всего периода формования, сборки и выдержки изделий.
При холодном отверждении связующих температура воздуха I должна быть равна 18—22 °С, относительная влажность — не выше 65 %. В отдельные периоды может быть допущено повышение температуры воздуха в производственных помещениях до 24 °С. Снижение температуры ниже 18 °С не допустимо.
При изготовлении изделий с последующим отверждением не-посредственно после формования при температуре выше 80 °С допускается повышение относительной влажности воздуха при формовании до 70 %.
В складских помещениях температура и влажность воздуха должны поддерживаться в пределах норм, устанавливаемых техническими условиями и стандартами на материалы. Стеклопластики, изготовленные при температуре 18—22 °С, должны выдерживаться некоторое время для приобретения стабильных свойств. Например для изделий, сформованных на основе смолы ПН-609-21М, это время составляет 25 сут, на основе смолы ПН-609-27—40 сут, после выдержки изделий в течение 3 ч при температуре 65—70 °С — 3 и 5 сут соответственно. Стеклопластики, изготовленные при температуре выше 0°С, но ниже температуры 18—22 °С, должны отверждаться не менее 45 сут.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.