Технические решения по подготовке газа к транспорту на газовых и газоконденсатных месторождениях с падающей добычей, страница 37

линейная скорость газа в аппарате, обусловленная его диа­метром, конструкцией и параметрами газа (расход, давление, тем­пература);

качество работы фильтрационной части, которое влияет на величину потерь ДЭГ с осушенным газом и величину межревизи­онного периода;

качество работы массообменной части, которое влияет на глубину осушки газа и на нагрузку фильтрационной части по ДЭГ;

качество работы сепарационной части, которое влияет на концентрацию воды в отработанном растворе гликоля (нДЭГ), кон­центрацию мех. примесей и минеральных солей в нДЭГ, что в свою очередь влияет на эффективность работы системы регенерации ДЭГ и на величину межревизионного периода работы фильтраци­онной части МФА, фильтров и другого оборудования.

Надо отметить, что с вводом ЦОГ ДКС первой ступени сжа­тия решается проблема засоления и загрязнения ДЭГ мех. приме­сями, поступающими с сырым газом, т.к. сепараторы и фильтр -сепараторы, установленные в цехе очистки газа на ДКС первой ступени сжатия работают эффективно и практически вся капельная жидкость и мех. примеси улавливаются там. Таким образом, пра­вильным решением проекта обустройства месторождения было размещение цеха очистки газа (ЦОГ), состоящего из эффективных сепараторов и фильтр-сепараторов.

Опыт эксплуатации аппаратов осушки газа типа ГП - 252, ГП - 502 показал высокую эффективность и надежность их работы. Со­гласно технической документации аппарат ГП - 365 должен был обеспечивать величину потерь гликоля с осушенным газом не бо­лее 10 г/тыс, м³ газа. Реальные потери ДЭГ с осушенным газом из аппаратов ГП - 365 (в проектном варианте) были в 3-5 раз выше. В период максимального отбора газа на месторождении неэффектив­ная работа этих аппаратов приводила к большим потерям ДЭГ и к нарушениям технологического режима работы оборудования (вплоть до отключения подачи ДЭГ на некоторые технологические нитки УКПГ). Все это объясняется конструктивными недостатками и относительно малым диаметром аппарата, что обусловило жест­кий режим его эксплуатации.

В связи с этим возникла необходимость модернизации аппа­ратов осушки газа. Модернизация проводилась совместно с научно-

77

исследовательскими и опытно-конструкторскими организациями, в основном с Центральным конструкторским бюро нефтяного и хи­мического машиностроения (ЦКБН) и ТюменНИИгипрогазом по трем основным направлениям: модернизация сепарационной части, модернизация массообменной части, модернизация фильтрацион­ной части аппаратов.

На УКПГ сеноманской залежи УНГКМ были испытаны раз­личные компоновки и модификации модернизаций аппаратов осушки газа:

модернизация с сетчатыми барабанами под фильтрующими патронами;

модернизация с сетчатыми барабанами под фильтрующими патронами и изменённой массообменной секцией за счёт исключе­ния тарелок с элементами ГПР - 202, раздвоения потока газа и кон­тактных ступеней, выполненных из насыпной насадки ("Инталокс" - толщина 400 мм, Рашига - толщина 400 мм);

Как уже отмечалось выше, наименее удачной проектной кон­струкцией аппаратов осушки газа являлась конструкция МФА ГП -365, поэтому модернизации данного оборудования уделялось осо­бое внимание.

Наиболее удачной схемой модернизации МФА ГП - 365 яви­лась предложенная ТюменНИИгипрогазом схема модернизации с разделением потока газа в массообменной части аппарата на две части с установкой до фильтр-патронов дополнительной ступени фильтрации (фильтр - барабанов СФП-1).