Оболочковые полуформы собирают в пары и скрепляют друг с другом. Наиболее распространенным способом скрепления оболочек является склеивание быстротвердеющими термореактивными клеями. Перед соединением полуформ в них устанавливают оболочковый стержень 12 (рис. 11, д).
Процесс получения оболочковых литейных стержней показан на рис. 12. На бункер 1, в котором находится песчано–смоляная смесь, устанавливается стержневой ящик 3, закрепляемый с бункером зажимами 4. В дальнейшем процесс формирования стержня аналогичен получению оболочковых полуформ. Этим способом получают стержни малых размеров и простой формы. Более сложные оболочковые стержни изготавливаются пескодувным способом на специальных установках.
|
|
Рис. 12. Схема изготовления оболочкового стержня:
а—установка стержневого ящика; б—формирование стержня; в—удаление стержня
Склеенные оболочки помещают в опоки или металлические ящики 10 и засыпают опорным материалом: песком или металлической дробью 11 (рис. 11, д). Опорный материал необходим для предохранения формы от разрушения при заливке ее жидким металлом.
После кристаллизации и охлаждения металла в форме последняя разрушается и из нее удаляется отливка (рис. 11). Дальнейшая обработка отливок такая же, как и при литье по выплавляемым моделям.
4.1. Контроль качества отливок
Изготовление отливок высокого качества в первую очередь предопределяется технологическим процессом их получения. Всякое нарушение технологии литья — это причина появления дефектов в отливках. Даже на передовых предприятиях брак отливок составляет 2—5%, а в ряде случаев он достигает 10—20% от количества выпускаемых отливок в год. В результате народное хозяйство терпит огромные убытки. В связи с этим для получения качественной продукции в литейных цехах заводов предусмотрены несколько видов контроля. Контроль подразделяется на входной, операционный и приемочный.
Основной задачей, возлагаемой на входной контроль, является контроль сырья и материалов, контроль модельной и опочной оснастки, измерительного инструмента и приспособлений.
При операционном контроле осуществляется проверка качества изготовленных моделей и стержней, их сборка под заливку, качество полученного металла и т. п.
Приемочный контроль оценивает качество отливок и их пригодность к дальнейшему использованию в технологии производства деталей.
Приемочный контроль подразделяется на выборочный, при котором проверяется часть продукции, и сплошной, охватывающей все 100% выпускаемой продукции. При приемочном контроле проверяют геометрические размеры отливок, механические свойства, структуру, а также проводится анализ брака (причин его вызывающих) и намечаются меры по его устранению.
Соответствие отливок размерам чертежа устанавливается на специальных разметочных столах с помощью скоб, кондукторов и других приспособлений.
Периодически отливки разрезаются для определения размеров внутренних полостей, смещений, разностенности. Систематический контроль размеров отливок позволяет своевременно предупреждать появление дефектов из-за износа или коробления моделей, стержневых ящиков и модельных плит.
Механические свойства отливок (твердость, временное сопротивление разрыву, относительное удлинение, ударная вязкость и др.) определяются стандартными испытаниями образцов, вырезаемых из тела отливки. Число отливок, отбираемых для испытания, регламентируется техническими условиями на поставку.
Отливки, детали из которых по условиям работы должны работать при повышенном давлении газов или жидкостей, подвергаются гидро- и пневмоиспытаниям давлениями несколько выше рабочих.
Внутренние дефекты в отливках определяются радиографической, ультразвуковой, люминесцентной дефектоскопией или рентгеновским способом.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
