Теория и технология литейного производства: Учебное пособие, страница 199


вначале под прямым углом кромки. В половинках ящика (рис.8.17, б) сначала вырезают полукруглой фрезой или специ­альным рубанком-галтельником сквозное полукруглое отверстие диаметром, равным диаметру входного и выходного отверстия вентиля. Затем стамеской вырезают полость овальной формы по шаблону 1 (рис.8.17, в), контрольная кромка которого натирается цветным карандашом. Далее вырезают полукруглое отверстие, расположенное перпендикулярно продольной оси ящика.

Из заготовки, состоящей из двух брусков, вытачивают вставку, размеры и форма которой повторяют размеры и форму овальной полости ящика (рис.8.17, г). Приемы обработки анало­гичны приемам, применяемым при изготовлении основной части модели. Правильность кривизны поверхности вставки при обточ­ке проверяют шаблоном 2. После обработки вставку разъединяют по плоскости разъема на две части и каждую из них вставляют в полость одной из половинок ящика и наносят контур перегородки ребра (рис.8.17, д). Обработанные перегородки 3 (рис.8.17, е) приклеивают в полости каждой половинки ящика (рис.8.17, ж).

Уклоны на вертикальных формообразующих поверхностях моделей и стержневых ящиков предусматривают в процессе их

Рис.8.17. Изготовление стержневого ящика корпуса вентиля: а — разметка заготовки половинки ящика для обработки полости; б — половинка ящика с выполненной полостью; в — шаблоны для изготовления полости ящика и вставки; г — выточенная вставка; д — половники вставки, на которую нанесены контуры перегородки; е — готовая перегородка; ж — изготовленная нижняя половинка стержневого ящика


изготовления. Неизготовленные галтели выполняют специальной замазкой на олифе.

Для получения гладкой рабочей поверхности моделей и стержневых ящиков, а также для предохранения их от насыще­ния влагой, которая приводит к расклеиванию отдельных их час­тей и потере геометрических размеров, поверхности модели тща­тельно отделывают: сначала грунтуют, затем шпаклюют и далее покрывают модельным лаком. После каждой операции поверх­ность шлифуют наждачной шкуркой.

8.4. особенности изготовления металлических и пластмассовых моделей

В массовом и крупносерийном производстве наибольшее распространение получили металлические и пластмассовые мо­дельные комплекты. Это обусловлено тем, что металлическая и пластмассовая оснастка по сравнению с деревянной имеет боль­шую начальную размерную точность, которую она сохраняет в течение длительной эксплуатации. Так, при машинной формовке по деревянным моделям можно получить около 1000 отливок, по алюминиевым моделям — до 50000, по чугунным — до 100000, по пластмассовым — 35000 отливок. Кроме того, повышенная чистота рабочих поверхностей оснастки из этих материалов спо­собствует получению отчетливого отпечатка модели в форме и стержней с четким контуром.

Для производства металломодельной оснастки применяют алюминиевые сплавы, чугуны, сталь, бронзу, латунь.

Алюминиевые сплавы обладают достаточной прочностью, высокой коррозионной стойкостью, хорошей обрабатываемостью, малой плотностью. Наибольшее распространение в модельных цехах получили сплавы марок АК12, АК9, АК7ч, АК7Ц9, АМг5К, (ГОСТ 1583-93). Из этих сплавов изготавливают модели и цельнолитые модельные плиты для мелких и средних отливок, корпуса и вкладыши стержневых ящиков, сушильные плиты, драй еры, цельнолитые опоки. Перед механической обработкой отливки из этих сплавов подвергают искусственному старению.

Чугуны марок СЧ15, СЧ20 (ГОСТ 1412-85) широко приме­няются для моделей крупных, средних и мелких отливок, нагре­ваемых стержневых ящиков, модельных плит для оболочкового литья; моделей и стержневых ящиков для пескодувного, пескост- рельного и пескометного методов формовки, опок, сушильных плит, кондукторов.