Технология получения изделий из неметаллических материалов, часть 2, страница 36

При нанесении покрытия необходимо поддерживать запас массы материала, совершающего циркулярные движения, на постоянном уровне, что обеспечит равномерность толщины покрытия.

Низковязкие растворы, наносимые тонким слоем, удобнее разравнивать валковыми раклями. Для промазки применяют один или несколько валков, в последнем случае они служат также для дозирования наносимого раствора (пасты).

Грубое дозирование осуществляется поддержанием некоторого слоя материала на поверхности промежуточного вала в зависимости от скоростей его вращения и вязкости наносимого раствора (пасты) (рис. 6.6, г). Промежуточный (стальной) вал может быть гладким или рифленым, он может вращаться в направлении движения основы или в противоположном. Прижимной вал делается гуммированным. Более распространенной системой является схема с использованием калибрующего вала (гуммированного), при этом толщина покрытия регулируется зазором между калибрующим и промежуточным валами (рис. 6.6, д).

Пленкообразование происходит либо в процессе сушки, в случае применения растворов полимеров, либо при сушке с последующей желатинизацией пластизолей ПВХ, так как для уменьшения вязкости в пластизоли добавляют растворители (организоли).

Процесс желатинизации начинается при повышении температуры выше 45—50° С. При этом в присутствии пластификатора происходит диспергирование агломератов, а затем набухание частиц ПВХ. При температуре 100° С частицы пластифицированного ПВХ начинают контактировать, весь пластификатор диффундирует в полимер. При увеличении температуры до 150° С происходит плавление полимера, границы контакта набухших частиц исчезают, происходит монолитизация пленки, свойства которой после охлаждения становятся аналогичными свойствами пленок из пластикатов ПВХ.

Резка и намотка готового материала осуществляются на описанных ранее намоточных устройствах.

Рассмотрим более подробно технологический процесс изготовления искусственных кож на основе эмульсионного ПВХ  (рис. 6.7). Компоненты пластизоля (порошкообразный ПВХ, пластификатор, разбавитель и др.) весовыми дозаторами и мерниками 1 подаются в смеситель лопастного типа, снабженный рубашкой для охлаждающей воды 2. Температура при смешении не должна превышать 25° С. Через несколько часов, после контроля вязкости, смесь насосом подается в накопитель 3, также снабженный мешалкой. После длительного (несколько часов) хранения смеси перед ее использованием необходимо повторное перемешивание. Затем смесь фильтруется на пресс-фильтрах 4 и подвергается вакуумированию в деаэраторе 5, после чего подается насосом в агрегат для нанесения покрытия 6. Туда же с размоточного устройства, обеспечивающего необходимое натяжение полотна основы 8, после промывки и окрашивания поступает тканевая основа 7. Затем основа с покрытием 11 направляется в термокамеру 9, где она прогревается воздухом до температуры 100° С. В термокамере производится удаление растворителей и желатинизация покрытия. Затем лента поступает в уплотнительный каландр 10, охлаждаемый холодной водой. Помимо уплотнения на нем можно осуществлять тиснение полимерной пленки. Сформированная лента поступает в намоточное устройство 12, где наматывается на бобину, упаковывается и поступает на склад готовой продукции. Производительность установки 5—20 м/мин. Возможно нанесение нескольких слоев, один из которых (нижний) можно подвспенивать химическим порообразователем (ЧХЗ-21) в дополнительной термокамере. Общая масса покрытия от 50 до 1000 г/м².