Технология получения изделий из неметаллических материалов, часть 2, страница 16

Каландры изготавливают двух-, трех-, четырех- и пятивалковыми. Схемы расположения валков приведены на рис. 5.2. Треугольное, Z-, S- и W-образное расположение валков имеет преимущество, заключающееся в снижении взаимного влияния распорных усилий и соответствующих прогибов в соседних межвалковых зазорах. Валки лабораторных каландров имеют размер 160—320 мм (диаметр — длина). Валки производственных каландров могут достигать размеров 950—2800 мм.

Конструкция универсального четырехвалкового Г-образного каландра представлена на рис. 5.3. На фундаментную плиту 1 опираются две станины 2, соединенные поперечной траверсой 5. В станине установлены подшипники 3 валков 4. Для вращения каждого из валков применяют индивидуальный привод, состоящий из электродвигателя 7 и редуктора 6. Конструкция привода обеспечивает независимое плавное регулируемое изменение скорости вращения валков. Отношение скоростей вращения соседних валков, называемое фрикцией, при таком варианте конструкции привода может регулироваться в широких пределах от 1:1 до 1:10.

Величина фрикции определяется конкретной технологической операцией, выполняемой в данном межвалковом зазоре. Например, в случае промазки тканей для интенсификации процесса затекания полимера в пространство между волокнами величину фрикции устанавливают в пределах 1:1,3—1:1,4. Кроме того, фрикция необходима для более равномерного прогрева и гомогенизации полимерного материала, поступающего с транспортером в питающий зазор.

Рабочим органом каландра, формующим пленку, являются валки. Для повышения твердости и износостойкости поверхность валков закаливают. Для повышения качества поверхности пленки поверхность валков дополнительно хромируют и полируют. Валки изготавливаются строго центрированными, и форма придается им с большой точностью.