Корпуса гідроприводів мають високу якість різьбових отворів під з'єднувальні елементи. У результаті багаторазового збирання і розбирання якість різьб знижується. З метою підвищення якості, надійності і довговічності приводів у різьбові отвори корпусів з легких сплавів вставляють футорки, конструкція яких вибирається в залежності від призначення. Застосування футорок у корпусних деталях зменшує їхню масу (внаслідок ліквідації спеціальних приливів бобишок), допускає багаторазове згвинчування, виключає необхідність у нарізанні тугих різьб, створює можливість використання болтів і гвинтів замість шпильок. Замість нормальних різьб застосовують металеві футорки зі сталі 38Х, а замість тугих різьб -пружинні футорки (спіральні вставки), виготовлені зі сталевого дроту ХГ8Н10Т круглого перетину шляхом протягання в ромбічний профіль і навивкою футорок під різьбу необхідного розміру.
Технологічні канали в корпусних деталях звичайно герметизують встановлюючи заглушки. У цьому випадку бажане застосування різьбових заглушок з гумовими ущільненнями, а не конічних, котрі при зачеканці можуть привести до деформації отвору. При застосуванні заглушок з ущільненнями усі різьбові поверхні корпусів з алюмінієвих сплавів звичайно піддають твердому анодуванню з товщиною плівки 0,008 ÷ 0,012 мм із метою виключення металевих блискіток при згвинчуванні. У разі застосування конічних заглушок з метою збереження точності близько розташованого отвору міжцентрові відстані слід приймати в залежності від діаметрів отворів рекомендованих для корпусів з алюмінієвих сплавів Д1, АК4-1 і АК6.
Для виготовлення корпусних деталей застосовують литі і штамповані заготовки, а також калібровані прутки відповідних розмірів. Заготовкою для корпуса служить штамповка. При механічній обробці основних робочих поверхонь корпуса повинна бути забезпечена висока точність розмірів у межах 2-го і 3-го класів, правильна геометрична форма і висока якість. Технологічний процес повинен забезпечити співвісність і паралельність осей сполучених отворів, а також паралельність базових поверхонь. При обробці деяких сполучених отворів необхідно витримувати строгу перпендикулярність осей і встановлені міжосьові відстані. Перекоси і непрямолінійність осей отворів під сопла, дроселі і гільзу золотника неприпустимі.
У якості первинної установочної бази використовують нижню площину. Чистові бази вибирають так, щоб їх можна було використати при виконанні всіх операцій по обробці взаємозалежних точних поверхонь. Поверхні кожної групи краще обробляти з однієї установки.
Технологічний процес обробки містить в основному три етапи: заготівельні операції, операції попередньої й остаточної обробки.
Для виготовлення заготовок застосовують гаряче штампування зі сплаву АК4-1.
Штамповану заготовку піддають загартуванню при 500 + 513° С і наступному штучному старінню при 150 ÷ 200° С напротязі декількох годин до твердості НВ 110. У такому вигляді заготовка надходить у механічний цех, де проходить вхідний контроль і обрізку облоя по лінії рознімання штампа запідлице з контуром деталі.
Другий етап передбачає обробку базових поверхонь деталі, на яких ведеться вся подальша механічна обробка. Етап попередньої обробки включає фрезерування базових торців, свердління і розгортання отворів. Далі йде цикл фрезерних операцій, що передбачають обробку поверхонь, одержання яких з необхідною якістю при штампуванні заготовки неможливо. Після зачищення заусенців і гострих кромок фрезерованих поверхонь починається обробка внутрішніх каналів корпуса на токарних верстатах з обертанням деталі і використанням спеціальних пристосувань у виді косинців до одержання шорсткості Rа = 0,63 ÷ 2,5 мкм і точності 2-го класу.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.