Корпус секции имеет штуцеры для входа и выхода теплоносителя, для присоединения предохранительных клапанов, для КИП. Электрическая мощность одного пакета –126 кВт (двухсекционные электроподогреватели) и 168 кВт (трёхсекционные электроподогреватели). Температура рабочая до +350°С, давление рабочее – до 10 кгс/см2. Вместимость одной секции – 0,5 м3.
Центробежные насосы типа ЦНГ и ЦГ (поз.2) предназначены для перекачивания высокотемпературного теплоносителя – динила. Представляют собой моноблок, состоящий из электродвигателя, загерметизированного от попадания перекачиваемой жидкости в электрические обмотки и в зазоры между элементами ротора, и центробежного насоса с рабочим колесом на валу электродвигателя. Электродвигательная часть насоса имеет рубашку охлаждения со штуцерами для входа и выхода охлаждающей воды. Между насосной частью и электродвигателем вставлен элемент конструкции насоса называемый термобарьер – предотвращает нагрев двигателя со стороны насосной части, в полость термобарьера подается охлаждающая вода. Особенностью насосов является применение подшипников скольжения изготовленных из специальной керамики с добавлением графита. Смазка и охлаждение подшипников происходит перекачиваемой жидкостью при постоянном её протоке во внутреннем контуре насоса. Модели применяемых насосов: ЦГ100/32, ЦГ25/50, ЦГ50/50, ЦНГ-71. Производительность – 100, 25, 50, 50 м3/ч (соответственно), напор – 32 - 50 м.водяного столба, частота вращения ротора 3000 мин-1.
Расширительный бак (поз.4) вертикальная цилиндрическая емкость с эллиптическими крышкой и днищем. Вместимость общая 1 м3 (системы обогрева двухсекционными электроподогревателями) и 3,2 м3 (системы обогрева трёхсекционными электроподогревателями). Баки имеют штуцеры для входа и выхода динила, для подпитки, для подачи азота, для предохранительного клапана, для КИП, для уровнемерных колонок Клингера и люк для внутреннего осмотра и чистки.
Фильтр (поз.3) вертикальный цилиндрический стальной аппарат. Имеет штуцеры входа и выхода динила. Каркас, обтянутый металлической сеткой, установлен внутри корпуса фильтра.
Технологическая схема 11.
В процессе гидролитического полиамидирования капролактама используются добавки: активатор – вода, регулятор молекулярной массы – бензойная кислота. Добавки приготавливаются в виде раствора – аддитивов – содержащего капролактам в количестве не более 72%, воду дистиллированную в количестве не более 50% и бензойную кислоту в количестве не более 1%. Конкретное соотношение компонентов зависит от потребностей проведения процесса полиамидирования и задается распоряжением заместителя начальника химического цеха. Приготовление растворов производится в отделении приготовления аддитивов.
Раствор готовится в необогреваемых баках-мешалках (поз.1). В бак-мешалку заливается расчетное количество дистиллированной воды по счетчику, включается мешалка, затем по счетчику заливается расчетное количество капролактама. В полученный раствор вносится приготовленная навеска бензойной кислоты. Смесь перемешивают, после чего отбирается проба на анализ, проводимый в лаборатории. При необходимости проводится корректировка содержания компонентов. Приготовленный раствор самотеком поступает в емкости-мерники (поз.Т3, Т4 технологическая схема 2а и поз.Т3, Т4 технологическая схема 2в) реакторов полиамидирования. Приготовленный и неиспользованный раствор хранится в бак-мешалках (поз.1).
Бак-мешалки (поз.1) – цилиндрические емкости с плоскими крышками и коническими днищами, изготовлены из нержавеющей стали. Каждая емкость снабжена пропеллерной мешалкой. Вместимость 1,5 м3.
Технологическая схема 9.
Дистиллированную воду для процесса полиамидирования готовят в паровом дистилляторе путем испарения умягченной или химочищенной воды с последующей конденсацией образующегося пара.
Дистиллятор (поз.1) аппарат, состоящий из двух основных узлов: кипятильник и конденсатор.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.