Анализ передового опыта организации ремонта колесных пар вагонов в депо. Особенности организации и технологии ремонта вагонов и колесных пар в депо Барановичи и выбор варианта их совершенствования, страница 18

После наплавки детали механизма сцепления и корпус автосцепки подвергают механической обработке, чтобы придать им соответствующие размеры.

Восстановительный ремонт деталей механизма зацепления, корпусов головок автосцепок, тяговых хомутов, упорных плит, поглощающих аппаратов производится в соответствии с инструкцией.

На четвертой ремонтной позиции производится сборка головок автосцепки из отремонтированных деталей, проверка действия механизма сцепления и постановка клейм. Далее производится покраска головки автосцепки с последующей естественной сушкой.

При ремонте поглощающие аппараты разбирают для проверки и замены неисправных деталей. После разборки все детали аппарата осматривают и проверяют при помощи шаблонов. Наиболее часто в деталях бывают следующие износы и повреждения: износ или трещины на стенках корпуса; износы нажимных конусов, шайб, фрикционных клиньев; излом или просадка пружин; износ или излом стяжных болтов.

На внутренних поверхностях горловины корпуса не допускаются выступы, задиры, ступенчатые износы. Если толщина стенки горловины менее допустимой, а также если имеются выпученность (уширения) или трещины в зоне расположения фрикционных клиньев, то корпус бракуют.

Изношенные поверхности нажимных конусов и шайб можно восстанавливать наплавкой, однако из-за сложности последующей обработки эти детали ремонтируют крайне редко. Фрикционные клинья с износом более допустимого не ремонтируют.

Пружины с трещинами или изломом бракуют. Разрешается использовать при последующей сборке пружины, у которых отломан оттянутый конец не более чем на ¹/₃ длины окружности.

Изогнутые стяжные болты правят.

После ремонта и проверки всех деталей поглощающий аппарат собирают на пневматическом прессе с предварительным сжатием.

Восстановление изношенных мест осуществляют наплавкой на полуавтоматах. Причем тяговые полосы можно наплавлять только в том случае, если для хомутов автосцепки СА-3 толщина их в месте износа не менее 20 мм и ширина не менее 95 мм, а для хомутов автосцепки СА-ЗМ — соответственно не менее 22 и 115 мм. Стенки отверстия для клина наплавляют при условии, что оставшаяся ширина наружной перемычки не менее 45 мм. Трещины в элементах хомута после разделки заваривают.

После наплавки отверстие для клина обрабатывают на фрезерном станке. Для обработки опорной поверхности хвостовой части используют фрезерный станок. В процессе механической обработка тщательно контролируют длину тягового хомута и размеры отверстая для хвостовика корпуса автосцепки с помощью соответствующих шаблонов.

Клинья тягового хомута и болты, поддерживающие клин, с износами более допустимых или трещинами восстановлению не подлежат и заменяются новыми.

После ремонта и проверки на детали в установленных местах наносят клейма.

4.5.3 Электросварочное отделение

В состав ремонтно-механического участка входит отделение по наплавке опорных поверхностей корпусов букс. В данном отделении имеется следующее оборудование: стол для измерений, ванна с подводом воды и канализации, сварочный полуавтомат, фрезерный станок, кран консольный, стеллаж. Корпуса букс помещаются в ванну с водой для исключения деформации при производстве сварочных работ, наплавка изношенных поверхностей производится вручную. После наплавки корпуса букс обрабатываются до необходимых размеров на фрезерном станке. Геометрические параметры наплавленных и обработанных корпусов букс контролируются шаблоном, после чего они перемещаются в колёсно-роликовый участок, где повторно проходят контроль.

Все остальные работы связанные с ремонтом вагонных деталей и сборочных единиц сваркой и наплавкой производятся в тех участках и отделениях депо, в которых выполнятся основные ремонтные работы для этих деталей и сборочных единиц.

4.5.4 Слесарно-механическое отделение

Слесарно-механическое отделение предназначено для обработки восстановленных или изготовленных новых деталей вагонов, сборки и комплектовки отдельных узлов, сортировки деталей по износу и видам ремонта. В отделении размещаются сверлильные, токарно-винторезные, строгальные, болтогаечные и гайконарезные станки.