Анализ передового опыта организации ремонта колесных пар вагонов в депо. Особенности организации и технологии ремонта вагонов и колесных пар в депо Барановичи и выбор варианта их совершенствования, страница 17

– Оборудование тележечного отделения В соответствии с существующей планировкой контрольного пункта автосцепки его размеры:

– длина – 18 м;

– ширина – 12 м;

– высота – 4,0 м.

Площадь контрольного пункта автосцепки составит:

м².

Ремонт автосцепного оборудования вагонов должен производиться в строгой технологической последовательности в соответствии с правилами ремонта: очистка от грязи и ржавчины; феррозондовый контроль; разборка, осмотр и обмер шаблонами, мерительным инструментом; восстановление электронаплавкой и сваркой; станочная обработка наплавленных поверхностей; зачистка наплавленных мест, недоступных при обработке на станочном оборудовании, острых кромок деталей и мест для постановки клейм при помощи ручного механизированного инструмента; проверка качества ремонта, сборки, проверка работы и постановка клейм; окраска и сушка.

Головка автосцепки, устанавливается в обойму подвесного конвейера, перемещается на первую ремонтную позицию, где производится ее очистка от грязи и ржавчины. На качество очистки влияет тот факт, что автосцепка, находясь в обойме на подвеске конвейера, может вращаться как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскости и способна занимать любое положение.

На второй ремонтной позиции механизм автосцепки разбирается, все детали осматриваются и обмеряются шаблонами, определяется объем ремонта.

На третьей позиции производится дефектоскопирование корпуса автосцепки с помощью дефектоскопа.

Затем автосцепка перемещается в сварочную кабину. Все сварочные и наплавочные работы на корпусе производят без съемки с подвески конвейера.

При восстановлении корпуса автосцепки электронаплавкой предусмотрено выполнение следующих технологических операций:

 − наплавка тяговых поверхностей малого и большого зубьев, ударной поверхности малого зуба и зева головки, изношенных мест шипа для замкодержателя, нижней перемычки в окне для замка, стенок отверстия для валика подъемника;

 − наплавка поверхности хвостовика головки автосцепки, перемычки хвостовика, боковых стенок отверстия для клина тягового хомута;

 − заварка вертикальных трещин сверху и снизу в зеве корпуса головки автосцепки, в углах окон для замка и замкодержателя, в хвостовике корпуса головки;

 − приварка полочки для верхнего плеча предохранителя.

Исправные детали автосцепного устройства направляются на комплектовочные стеллажи или на стеллажи для исправных деталей. Изогнутые детали транспортируются для выправления, а изношенные — в сварочную кабину для наплавки. Туда же направляются детали, имеющие трещины, которые разрешается заваривать.