Более точные результаты дает расчет, когда количество станков определяется по каждому типо-размеру, при этом должна быть известная годовая трудоемкость обработки всех деталей, закрепленных за данным типом станка. Такая методика расчета может быть реализована для серийного или крупносерийного типа производства в цехе.
Потребное количество станков i-го типа рассчитывается по формуле:
,
(54)
где Tci– трудоемкость станочных работ, закрепленных за станком i-го типа, станко-ч.
, где Тш.-к – штучно-калькуляционное время 1,2…n-й
детале-операции на станках данного типоразмера, мин;
n1, n2…..nn – соответственно годовое количество детале-операций, закрепленных за станком данного типоразмера.
Полученное расчетом количество металлорежущих станков округляется до целого большого числа и называется принятым количеством станков – Nсп.
Степень загруженности станков данного типоразмера оценивается коэффициентом загрузки станков:
.
(55)
Приемлемым можно считать результат, если средний коэффициент загрузки станков на участке будет не меньше 0,65¸0,75. Для отдельных высокопроизводительных станков допускается коэффициент загрузки 0,5 и менее.
Количество станков в поточных технологических линиях определяется для каждой операции по такту выпуска деталей:
,
(56)
где Тш – штучное время обработки на данной операции, мин;
t - такт выпуска деталей, мин/шт.
Такт выпуска деталей с таких линий определяется по формуле:
, где Фоб
– действительный фонд времени оборудования (станка), ч;
N - годовая программа выпуска деталей с технологической линии, шт.
Механические цехи (участки) чаще размещают в одном здании с другими производственными цехами ремонтного предприятия. Размещение механического цеха в отдельно стоящем здании можно встретить в проектах крупных ремонтных заводов. Для механических цехов используются части здания, имеющие типовую сетку колонн 18х12 м или 24х12 м. Высота помещений принимается равной 7,2; 8,4 м, если в цехе используется подвесное подъемно-транспортное оборудование. Если используются в пролете мостовые краны и подкрановый путь уложен на колоннах, то высота пролета принимается 10,8 или 12,6.
Выбор типа подъемно-транспортного оборудования и величины грузоподъемности его определяется максимальной массой сборочных единиц или деталей, транспортируемых в пролете (в цехе; на участке).
При массе транспортируемых грузов до 5 т в пролете предусматривается подвесное подъемно-транспортное оборудование:
- подвесные кран. балки грузоподъемностью до 5 т;
- электротельферы грузоподъемностью 0,2-2,0 т на монорельсовых путях.
При массе груза более 5 т в пролетах механического цеха предусматриваются мостовые краны грузоподъемностью 10¸30 т.
Для обслуживания тяжелых станков применяются консольно-поворотные краны, краны грузоподъемностью до 5 т.
Для транспортировки металла, заготовок, деталей и приспособлений применяется напольный транспорт – ручные или электрофицированные тележки.
Металлорежущие станки могут быть размещены на плане цеха (участка) одним из двух способов:
- по типам оборудования;
- в последовательности выполнения операций технологического процесса механической обработки.
В проектах ремонтных предприятий чаще встречается первый вариант планировки-размещения станков по типам. Тогда формируются участки (отделения) токарный, фрезерный, шлифовальный, зуборезный и др. Такие участки располагаются в цехе в последовательности обработки большинства типовых деталей.
По ходу технологического процесса располагают станки в крупных механических цехах серийного или массового типа производства. Наиболее полно преимущества такой планировки станков проявляются в поточных линиях механической обработки деталей или группы деталей.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.