Опыт эксплуатации поводов, которые следят, показывает, что технологические загрязнения часто является причиной преждевременного изнашивания трущихся поверхностей, заклинивание золотниковых распределителей и отказа в работе, засорение проходных сечений сопл, дросселей и дроссельных пакетов, фильтроэлементов, что изменяет их характеристики. Все это в конечном итоге приводит к снижению ресурса и надежности работы поводов. Обычно технологическими загрязнениями принято считать частицы разной природы, формы и размеров, которые остаются во внутренних пустотах повода в процессе изготовления, включая сборку, испытание, консервацию и хранение. Характер источников и природа технологических загрязнений в основном зависит от особенностей технологических процессов изготовления деталей и чистоты рабочих мест.
Основными видами технологических загрязнений, которые чаще всего встречаются при изготовлении поводов, есть: мелкие металлические частицы в виде стружки, сколов острых кромок, заусенцев, остатков доводочных паст, продуктов изнашивания и т.д. ; частицы антикоррозийных покрытий, которые остались; загрязнение деталей в процессе межоперационной или межцехового транспортирования и хранение; загрязнение каналов корпусных деталей, силовых цилиндров, проходных щелей дросселирующих элементов, полученные с рабочими и моющими жидкостями при сборке, испытаниях и промыванию.
Одним из важнейших требований при механической обработке деталей поводов есть исключения причин, которые приводят к появлению заусенцев, острых кромок, продуктов изнашивания режущих и абразивных инструментов. Удаление заусенцев и скругление острых кромок на деталях повода делают вручную, используя для этой цели разной формы шаберы и шарошки, так как способы гидроабразивной или электрохимической зачистки не являются универсальными средствами, поэтому не могут применяться для деталей любой конструкции и размеров. Зачистные операции следует предусматривать, как правило, после каждого вида обработки (точение, сверление и т.д. ) с конкретным указанием мест и способов зачистки.
В процессе механической обработки стальные детали намагничиваются, что создает опасность засорения обработанных поверхностей мелкими частицами магнитных материалов. Поэтому в технологических процессах предусматривают в обязательном порядке операции размагничивания. При изготовлении деталей поводов значительное место занимают операции, выполняемые с применением абразионно-алмазных материалов. Поэтому правильный выбор этих материалов, режимов обработки, материалов и конструкций притираний также имеет первостепенное значение для предотвращения технологических загрязнений.
При выполнении доводочных работ с применением абразивных или алмазных паст наибольшую опасность представляет возможность шаржирования мелких долек в обрабатываемые поверхности. Степень шаржирования может быть сведена к минимуму при условии соблюдения определенной последовательности в технологическом процессе. Перед доводочными операциями обрабатываемые детали должны быть очищенные от загрязнений, особенно поверхности, которые подвергают доведению. Притирание в случае повторного использования для доведения должны быть тщательно очищенные с помощью ультразвуковых колебаний с применением пасты больше мелкой зернистости. Большее целесообразное применение отдельных притираний, так как полное очищение их от шаржированной пасты не всегда возможная. Средства доведения следует сохранять в таких условиях, которые предотвращают попадание грубозернистых загрязнений. На рабочем месте должен быть только тот вид пасты, которая нужно для данной операции.
Особое внимание следует оборачивать на недопустимость залеживания доказанных деталей на рабочих местах, так как это может привести к засыханию остатков паст и следующих трудностей при их очищении. Поэтому доказанные детали необходимо сохранять в специальных ванночках, в среде керосина, который обеспечивает постепенное растворение и следующее легкое удаление их из обработанных поверхностей.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.