При изготовлении соединительных каналов целесообразно использовать короткие импульсы тока, так как рассчитанная величина Н0 при l = 3 мс составляет 100 мкм и Нстр = 25÷30 мкм. Кроме параметров импульса на качество поверхностного пласта влияют периодические короткие замыкания, появление дугового разряда и др. Эти явления возникают как следствие или технологических условий обработки, или конструктивных особенностей станка и источников питания.
Корпуса гидроприводов имеют высокое качество резьбовых отверстий под соединительные элементы. В результате многоразового собирания и разборку качество резьб снижается. С целью повышения качества, надежности и долговечности поводов в резьбовые отверстия корпусов из легких сплавов вставляют футорки, конструкция которых выбирается в зависимости от назначения. Применение футорок в корпусных деталях уменьшает их массу (вследствие ликвидации специальных приливов бобишок), допускает многоразовое згвинчування, исключает необходимость в нарезании тугих резьб, создает возможность использования болтов и винтов вместо шпилек. Вместо нормальных резьб применяют металлические футорки с постоянные 38Х, а вместо тугих резьб -пружинные футорки (спиральные вставки), изготовленные со стального провода ХГ8Н10Т круглого сечения путем протягивания в ромбический профиль и навивкой футорок под резьбу необходимого размера.
Технологические каналы в корпусных деталях обычно герметизують устанавливая заглушки. В этом случае желательное применение резьбовых заглушек с резиновыми уплотнениями, а не конических, которые при зачеканці могут привести к деформации отверстия. При применении заглушек с уплотнениями все резьбовые поверхности корпусов из алюминиевых сплавов обычно подвергают твердому анодированию с толщиной пленки 0,008 ? 0,012 мм с целью исключения металлических блесток при згвинчуванні. В случае применения конических заглушек с целью сохранения точности около расположенного отверстия межцентровые расстояния следует принимать в зависимости от диаметров отверстий рекомендованных для корпусов из алюминиевых сплавов Д1, АК4-1 и АК6.
Для изготовления корпусных деталей применяют литые и штампованные заготовки, а также калиброванные прутки соответствующих размеров. Заготовкой для корпуса служит штамповка. При механической обработке основных рабочих поверхностей корпуса должна быть обеспечена высокая точность размеров в 2-границах го и 3-го классов, правильная геометрическая форма и высокое качество. Технологический процесс должен обеспечить соосность и параллельность осей соединенных отверстий, а также параллельность базовых поверхностей. При обработке некоторых соединенных отверстий необходимо выдерживать строгую перпендикулярность осей и установленные межосевые расстояния. Перекосы и непрямолинейность осей отверстий под сопла, дросселе и гильзу золотника недопустимые.
В качестве первичной учредительской базы используют нижнюю плоскость. Чистовые базы выбирают так, чтобы их можно было использовать при выполнении всех операций по обработке взаимозависимых точных поверхностей. Поверхности каждой группы лучше обрабатывать с одной установки.
Технологический процесс обработки содержит в основному три этапа: заготовительные операции, операции предыдущей и окончательной обработки.
Для изготовления заготовок применяют горячее штампование со сплава АК4-1.
Штампованную заготовку подвергают закалу при 500 + 513° С і следующему искусственному старению при 150 ÷ 200° С напротязі нескольких часов к твердости НВ 110. В таком виде заготовка поступает в механический цех, где проходит входной контроль и обрізку облоя по линии разнимания штампа запідлице с контуром детали.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.