Второй этап предусматривает обработку базовых поверхностей детали, на которые ведется вся дальнейшая механическая обработка. Этап предыдущей обработки включает фрезирование базовых торцов, сверление и развертывание отверстий. Дальше идет цикл фрезерных операций, которые предусматривают обработку поверхностей, получение которых с необходимым качеством при штамповании заготовки невозможно. После зачистки заусенців и острых кромок фрезерованных поверхностей начинается обработка внутренних каналов корпуса на токарных станках с обращением детали и использованием специальных приспособлений в виде угольников к получению шершавости Rа = 0,63 ÷ 2,5 мкм и 2-точности го класса.
Особые технологических трудности представляет удаление заусенців в местах сечения каналов в корпусных деталях. Для этой цели применяют электрохимические установок типа ЗХО-ЗР, ПЗХ-10 и др. Рабочим инструментом являются электроды , по которым (через центральное отверстие) в зону обработки подается електроліт (10 + 15%-ной водный раствор КаІЧОз) под давлением 3 + 5 кгс/см2.,Установки работает в полуавтоматическом цикле, который обеспечивает следующую последовательность операций: подачу электролита в рабочую зону, включение напряжения на электроды, зачистка заусенців, продувку электролита, который остался, воздухом, промывание внешних и внутренних пустот корпуса горячей водой через те же каналы без снятия детали из приспособление. Вода сливается в специальный бак через разделитель. Следующие промывания и пассивацію делают в специальных ваннах. В установках есть специальное устройство, которое регистрирует короткое замыкание . При его возникновении в процессе удаления заусенців установка исключается, а сигнальная лампа указывает где состоялось замыкание. Поверхности, которые не подлежат обработке, изолируют.
Рис.50.Электрод
для виделення заусенців.
Дальнейшая обработка корпуса предусматривает нарезку внутренних резьб, которые для обеспечения соосности делают метчиками с напрямляючими.
Рис.51 Схема виделення заусенців электрохимическим методом в
корпусных деталях.
Внутренние канавки с радиусами закругления обрабатывают специальными, заранее аттестованными профильными резцами. Сверление простых отверстий, которые соединяют отдельные каналы, делают на вертикально-сверлильном станке в специальных кондукторах, которые обеспечивают расположение отверстий под необходимыми углами. Для уменьшения загрязнения каналы после сверления зенкерують. Дальше проводят операции сверления и нарезание резьб в отверстиях; слесарную операция, в которой снимают восточной и западной нитей резьбы во всех отверстиях, снимают заусенці электрохимическим способом. В отдельной операции деталь подвергают промыванию по специальной технологии.
Прожиг соединительных каналов делают на электроэрозионном станке с генератором. Обработку делают электродом из красной меди на мягких режимах в специальном приспособлении, которое обеспечивает расположение канала под необходимым углом. Обработку канала на мягких режимах ведут с целью предотвращения образования трещин в зоне електроерозії.
После этих операций проводится старение при температуре 150±10° С напротязі 2-3 часов для снятия внутренних напряжений, которые возникли при предыдущей обработке. Этап окончательной обработки содержит несколько доводочных операций, целью которых являются обеспечения необходимых параметров шершавости и класса точности. Доведение базовой плоскости делают на чугунной плите микропорошком М5 с керосином. Дальше полируют фаски и закругляют внутренние каналы к получению шершавости Rа = 0,63 ÷ 0,25 мкм. Полирования делают на доводочных головках войлочными кругами с пастой ГОІ. Окончательное доведение отверстия под сернокислое анодирование делают текстолитовыми притирами на доводочных станках.
Учитывая то, что покрытие в среднем изменяет размер на половину толщины пласта, диаметр под покрытие:
( =D + а/2, где D - размер по чертежу; а - средняя толщина покрытия (знак «+» для отверстия, «—» для вала).
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.