Комплексное научное исследование проблем охраны труда, страница 12

Структура вспомогательного времени при работе на МРС складывается из:  - времени установки, закрепления, выверки, раскрепления и снятия детали; - время смены режущего инструмента; - время установочных перемещений и фиксации частей станка (ориентация узлов станка); - время управления станком в процессе обработки;  - время контроля измерения детали.

Исследования частоты несчастных случаев по периодам полного (полное) времени операции и по периодам вспомогательного времени приведены в табл. 2.2, 2.3.

Таблица 2.2

Полное время операции

Таблица 2.3

Вспомогательное время операции

Анализ частоты НС в период технологического цикла МРС показывает, что травматизм может происходить во все периоды технологического цикла и существенно зависит от вида и периода време6ни операции. Наибольшее количество НС происходит в период выполнения вспомогательных операций цикла t_В2   (50%) и во время непосредственной обработки, t_Р (33%).

В период t_Р чаще всего НС происходят при повреждении стружкой и в результате прикосновения (случайного) рабочего к вращающимся частям, а во время холостого хода и вспомогательных операций – вследствии неправильных действий рабочего и соприкосновении с обрабатываемой деталью, случайных включений оборудования после паузы в работе, выполнение других опасных операций до остановки вращения и т.п.

Исследования характера рабочих операций показали, что во время осуществления технологических процессов МРС сравнительно часто имеют место опасные действия оператора-станочника; кроме того, в устройстве самих станков и в обстановке, связанной с обслуживанием МРС также существуют опасные условия (факторы машин, инструментов и рабочих мест), которые заранее должны выявляться и устраняться.

Анализ влияния периода времени технологических операций позволяет не только определять важную роль автоматизации операций на снижение травматизма рабочей группы станочников,  но и подчеркивает роль этой задачи механизации и автоматизации вспомогательных операций.

Рассматривая причины производственного травматизма на МРС, целесообразно классифицировать их в трех основных группах: НС, обусловленные недостатками проектирования, при эксплуатации и при ремонте.

На основании приведенных выше материалов и приведенного всестороннего анализа причин и факторов НС была выполнена структура факторов травматизма в общем виде, для системы ЧМС, т.е. без учета специфики рабочих мест, связанных с обслуживанием МРС, (рис. 2.11) и непосредственно для эргатической системы при работе на металлорежущих станках (рис.2.12).Анализ классификации материалов травматизма и приведенных на данных рисунках взаимосвязи, обуславливающих их возникновение, показывают, что причины травматизма в первом случае (рис.2.11) обусловлены общими недостатками системы «Человек (руководитель) – станок – рабочее место – приспособление – детали – материалы – отходы», и во втором – они конкретизированы  применительно к используемому в этой системе МРС.

2.4.Производственный ритм как один из факторов травматизма.

В соответствии с планом работы были проведены исследования частоты травмирования рабочих в различные временные периоды при возникновении различных видов НС и другим факторам показало, что распределение опасности травматизма по часам суток (рис.2.13) для различных групп НС примерно одинаково и характеризуется периодом возрастания опасности с начала первой и второй смены (период так называемого «врабатывания»). Частота травмирования для НС свыше трех дней максимальна в 15.00 (коней первой смены). Тяжелые и смертельные НС обычно происходят в 10 – 12 часов первой половины смены и в 15 – 16 часов ее второй половины (периоды наступающего утомления и окончания смены). С этой группой в основном связаны тяжелые и смертельные НС. Это объясняет постоянное наличие опасных факторов в производственной обстановке. Вторая половина первой смены характеризуется возрастанием (иногда в 4 раза) смертельного и тяжелого травматизма (влияние утомления, накопившегося в первую половину смены).