Транспортировка станков. Испытание металлорежущих станков. Причины потери станком работоспособности, страница 39

Испытание шлифовальных станков производится в зависимости от типа станка. Например, при испытании простых круглошлифовальных станков в качестве образца используется цилиндрический валик диаметром, равным 1/4 наибольшего обрабатываемого на станке диаметра, но не менее 20 мм, и длиной, равной 10 диаметрам образца. Овальность и конусность валика проверяются микрометром.

При испытании на точность работы универсальных круглошлифовальных станков производятся: а) чистовое шлифование валика в центрах без люнета; длина его должна быть равна 1/3 наибольшей длины шлифования в центрах на данном станке, но не более 300 мм, диаметр — ¹/₃ его длины; б) чистовое шлифование отверстия зажатой в патроне втулки; диаметр отверстия должен быть равен половине наибольшего диаметра отверстия, шлифуемого на данном станке, а длина — наибольшей длине шлифуемого отверстия, но не свыше 200 мм. Проверяется отсутствие овальности и конусности, причем валик проверяют микрометром, а отверстие — штихмассом.

Внутришлифовальные станки испытывают на точность работы так же, как универсальные круглошлифовальные станки при обработке втулки. Если станок предназначен также для торцевого шлифования, то производится с одной установки шлифование отверстия и торца втулки, зажатой в патроне без люнета.

Для испытания на точность работы   плоскошлифовальных станков подвергают чистовому шлифованию несколько одинаковых образцов, установленных в различных местах на рабочем столе. Опорные поверхности всех этих образцов должны быть предварительно тщательно отшлифованы. После окончания испытания проверяют относительную высоту образцов миниметром или точным микрометром. Погрешность определяется как наибольшая разность высот обработанных образцов.

Испытание на точность работы  зубодолбежных и    зубофрезерных станков для цилиндрических колес производится нарезанием чугунного прямозубого колеса при чистовом режиме. Ширина и модуль зарезаемого зуба и диаметр колеса берутся в зависимости от наибольшего диаметра колеса, обрабатываемого на проверяемом станке.

Примерные соотношения следующие:

Измерениями проверяются: а) равномерность окружного шага (разность соседних шагов) нарезанного колеса; б) биение основной окружности; в) направление зуба (параллельность зубьев); г) точность эвольвентного профиля зуба.

В качестве измерительных инструментов применяют: для проверки шага — универсальную зубоизмерительную машину или шагомер; для контроля биения основной окружности — специальный прибор с седлообразным наконечником или точный ролик и индикатор; для проверки параллельности зубьев — длинный точный ролик и индикатор со специальным наконечником (при этом проверку производят не менее чем по пяти впадинам); для проверки профиля зуба — эвольвентомер. Применяются также другие приборы.

1.3.4.4. Проверка геометрической точности станков

К современным станкам предъявляются высокие требования в отношении точности их работы. При проектировании станка разрабатываются технические условия на изготовление отдельных деталей, сборку узлов и всего станка в целом. В зависимости от типа и назначения станок должен быть изготовлен в соответствии с нормами точности, предусмотренными ГОСТ. Существующая на станкостроительных заводах система контроля обеспечивает пооперационную проверку не только качества механической обработки деталей станка, но также и качества сборки узлов. Узлы, имеющие быстро вращающиеся детали (шпиндель, зубчатые колеса, муфты и т. п.), подвергаются предварительной обкатке в продолжение от 30 мин. до 2 час. на станке или на специальных стендах. После обкатки узлов и окончательной сборки станка проводят его обкатку вхолостую в течение нескольких часов и производят испытание станка в работе. После достижения нормальной температуры можно приступить к проверке станка на точность; проверка заключается в статических и динамических испытаниях. Статические испытания на точность проводятся в нерабочем состоянии станка. Целью их является установление отклонений: а) от правильной формы поверхностей (от прямолинейности, плоскостности, цилиндричности); б) от правильного относительного положения поверхностей и линий (от параллельности, взаимной перпендикулярности, соосности); в) от правильного движения (вращение без радиального, без осевого биения, прямолинейность движения и т. д.). Каждое из таких отклонений не должно быть больше допускаемого соответствующей нормой точности для данного станка. При статических испытаниях на геометрическую точность проверяют главным образом: правильность установки станка, для чего проверяют положение основных поверхностей станин, стоек, плит, столов, колонн и пр. (горизонтальное или вертикальное положение их);