Испытания станков на геометрическую и кинематическую точность включают оценку точности работы отдельных механизмов и точности изготовления элементов станка.
На геометрическую точность испытание проводится, как правило, на неработающем станке, а после проведения всех проверок предусматривается контрольная обработка образца (типовой детали). Оценка геометрической и кинематической точности станков проводится по нормам ГОСТ для соответствующих типов станков. Допустимые значения отклонений зависят от класса точности станка. Общие требования к испытаниям станков на точность приведены в ГОСТ 8—82Е.
При испытании станков на геометрическую и кинематическую точность применяют универсальные и специальные измерительные приборы и инструменты.
Все шире применяют высокоточные приборы, обеспечивающие автоматизированную запись и обработку информации. К ним относятся лазерные интерферометры для оценки перемещений и точности позиционирования, автоколлиматоры с цифровой индикацией и с выводом информации на ЭВМ и др.
Для измерения кинематической точности станков применяют специальные приборы (кинематометры), которые позволяют оценить изменения передаточных отношений, возникающие в основном вследствие погрешностей зубчатых передач. Проверка точности кинематических цепей особенно важна для зуборезных станков. Применяют кинематометры, использующие магнитоэлектрический, оптический, фотоэлектрический и другие принципы действия. Они оценивают точность движения (вращения) контролируемого звена.
Испытания станков на статическую жесткость включают определение деформации основных узлов станка, в первую очередь тех, которые влияют на относительное положение инструмента и заготовки.
При исследовательских испытаниях на жесткость получают «кривую жесткости» — нагрузочно-разгрузочную характеристику упругих деформаций в координатах сила — деформация узла, которая является также диагностическим признаком состояния упругой системы станка. Жесткость станка связана с точностью обработки, с возможностью применения повышенных режимов обработки.
При проведении исследовательских испытаний станков на жесткость наблюдается тенденция перехода от применения универсальных динамометров более совершенным приборам с автоматической регистрацией нагрузочно-разгрузочных характеристик и с высокоточными методами измерения деформаций. Перспективна голографическая интерферометрия как бесконтактный, достаточно универсальный и точный метод определения малых перемещений объекта.
Испытание станков на виброустойчивость связано с анализом и оценкой тех динамических процессов, которые возникают в станке при его работе, особенно в процессе резания.
Эти процессы оказывают непосредственное влияние на параметры точности и шероховатости обработанных поверхностей, а также могут привести к недопустимым явлениям (резонансу, возникновению интенсивных автоколебаний), исключающим возможность работы станка при определенных режимах обработки.
Наибольшее развитие получили испытания, связанные с получением амплитудно-фазовой частотной характеристики (АФЧХ), которая позволяет оценить запас устойчивости станка и выявить влияние основных конструкционных и технологических факторов на динамические характеристики системы. Для снятия этих характеристик применяют специальные вибраторы (контактные и бесконтактные), которые обеспечивают силовое воздействие на упругую систему станка по синусоидальному закону в заданном диапазоне частот. Отклик системы на данное воздействие — ее колебание с некоторой амплитудой и смещением по фазе по отношению к воздействующему сигналу — позволяет с помощью АФЧХ получить динамическую характеристику станка.
При проведении таких испытаний обычно используют бесконтактные электромагнитные вибраторы, прецизионные измерительные преобразователи и аппаратуру для измерения виброперемещений.
Наиболее удобно при испытании применять аппаратуру, обеспечивающую автоматизированную обработку результатов и получение АФЧХ на дисплее ЭВМ или на графопостроителе.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.