Рис. 8.17. Линия по производству порошка из морской капусты:
1 - машина для резки сухой морской капусты; 2 - сетчатый конвейер;
3 - паровая конвейерная сушилка; 4 - шнековый конвейер; 5 - дробилка; 6 - нория;
7 - вибропомольная установка; 8 - магнитные дуги; 9 - весы; 10 - мешкозашивочная машина
При сушке водоросли медленно перемещаются через разные температурные зоны (20-60 °С). Продолжительность сушки морской капусты должна быть минимальной и не превышать для слоевищ 10 ч, для шинкованной 5 ч.
Сушеные отходы ламинарии охлаждают до температуры не выше 30 °С и направляют на дробилку для измельчения. Измельченную ламинарию разделяют на три фракции: частицы размером 0,4-2 мм (готовая крупка); более 2 мм (направляют на повторное измельчение); 0,4 мм (мука). Затем крупку или муку пропускают через магнитный сепаратор и фасуют в мешки вместимостью не более 30 кг.
Хранят муку и крупку в чистом, сухом, хорошо вентилируемом помещении при температуре окружающей среды, не допуская воздействия прямых солнечных лучей.
Кормовые концентраты из отходов переработки моллюсков. Технология переработки высокоминерализованного сырья, в соответствии с которой добытую леду или отходы от переработки трубача, мидии, гребешка, морского ежа промывают морской водой и выдерживают в течение 15-20 мин для стекания ее излишков, приведена на схеме (рис. 8.18). Дальнейшую обработку проводят раствором соляной кислоты концентрацией 2-10 % при соотношении сырья и реагента 1:1-1:3 и периодическом перемешивании. Обрабатывают в течение 24 ч при температуре окружающей среды 20-25 °С. После деминерализации рН массы находится в пределах 2,38-6,93 и зависит от концентрации и количества вносимой кислоты. В результате обработки сырья образуется две фракции: частично деминерализованная плотная часть и соляно-кислый гидролизат (жидкая часть). Плотную часть отделяют от соляно-кислого гидролизата декантацией, затем промывают водой до нейтральной реакции промывных вод и высушивают при температуре 85-90 °С до содержания воды не более 10 %.
Рис. 8.18. Технологическая схема производства кормовых концентратов
из высокоминерализованного сырья
Для леды выход продукта в зависимости от режима обработки составляет 17-55 % массы сырья, поступившего на обработку. При обработке леды 2 %-й соляной кислотой при соотношении сырья и кислоты 1:1 выход продукта наибольший и составляет 55 % массы исходного сырья. По мере увеличения концентрации кислоты и ее количества выход готового продукта снижается до 17,2 % в основном из-за уменьшения минеральной составляющей.
При изменении параметров обработки сырья содержание основных компонентов в готовом продукте сильно колеблется. Содержание общего азота варьирует от 0,62 % (концентрация соляной кислоты 2 %, соотношение 1:1) до 3,08 % (концентрация соляной кислоты 10 %, соотношение 1:3). Существенная доля приходится на минеральную составляющую, она также не остается постоянной. Содержание минеральных веществ в готовом продукте изменяется от 69,7 до 43,8 % и зависит от условий обработки сырья.
Количество аминокислот в кормовых концентратах в зависимости от режимов обработки колеблется от 2,72 до 11,4 %. Среди аминокислот присутствуют незаменимые: треонин, валин, метионин, изолейцин, лейцин, фенилаланин, лизин, гистидин, сумма которых в среднем составляет 33,5 % их общего количества. Содержание минеральных веществ в кормовых продуктах в процессе обработки снижается в основном за счет кальция. Количественные изменения других макро- и микроэлементов незначительны. При гидролизе большая часть микроорганизмов отмирает. При использовании соляной кислоты в концентрациях более 6 % отмирают все нативные и вторично внесенные микроорганизмы. В кормовых продуктах не обнаружены санитарно-показательные и патогенные микроорганизмы.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.