Кормовые продукты. Объемы выпуска рыбной муки по странам. ехнологическая характеристика сырья для производства кормовых продуктов, страница 16

Для улучшения условий выделения липидов при обработке тощего сырья оптимальным является эмульгатор О-18, сырья средней жирности - препарат ОС-20, сырья с высоким содержанием липидов - пальмитат-25.

Достоинства способа: возможность регулирования степени выделения жира из сырья независимо от количества липидов; улучшение состава жирных кислот рыбной муки и получение продукта, стойкого при хранении. К недостаткам следует отнести некоторое увеличение стоимости за счет необходимости использования НПАВ.

Производство рыбной муки с использованием загустителей. При обработке рыбного сырья со слабой структурой мяса во время прессования разваренной массы значительная ее часть проходит через зеерную решетку пресса и теряется. Выход муки не превышает 10 %.

Добавление загустителей с целью уплотнения консистенции разваренной массы, например натриевой соли карбоксиметилцеллюлозы (КМЦ) в виде 2,5 %-го водного раствора в количестве 0,5 % , позволяет увеличить выход муки до 20,0 %, а совместное использование НПАВ (ОС-20) и загустителя (КМЦ) увеличивает выход до 21,0 %.

Гранулирование кормовой рыбной муки. Важной технологической операцией в современной технологии производства кормовой рыбной муки является ее гранулирование. Оно уменьшает потери муки, способствует лучшему сохранению качества муки, снижению площадей для ее хранения.

Качество гранулирования муки зависит от температуры процесса, содержания воды и жира, размера гранул. Оптимальными параметрами гранулирования являются: температура 40-50 °С, содержание воды в муке 10-11 %, диаметр гранул 0,008 м, длина гранул 0,016 м. Содержание липидов до 10 % не оказывает влияния на прочность гранул, при их содержании до 10-15 %  прочность гранул уменьшается в 2,5-3 раза, при 15 % - мука не поддается гранулированию.

Прочность гранул зависит от относительной влажности воздуха. При высокой относительной влажности на поверхности гранул образуются трещины (при 98 % влажности - на 4-е сутки хранения, при 90 % - на 6-е сутки).

Дезодорация рыбомучного производства. При производстве рыбной кормовой муки газообразные отходы производства содержат до 50 различных компонентов (триметиламин, сульфиды, меркаптаны и др.), обуславливающих их неприятный запах. Триметиламин и скатол являются наиболее неприятно пахнущими компонентами.

С целью сохранения окружающей среды, снижения концентрации выбросов используют доброкачественное сырье, тщательно и эффективно моют оборудование и производственные помещения, проводят улавливание и дообработку выбросов. Для снижения неприятного запаха сырье хранят в герметически укупоренных контейнерах из некорродирующего и легкоочищаемого материала при охлаждении. Технология производства рыбной муки должна предусматривать полное использование выбросов при варке и сушке сырья, так как несоблюдение указанных условий может привести к загрязнению атмосферы и ухудшению условий работы персонала.

На рыбообрабатывающих предприятиях с целью ослабления неприятного запаха используют его маскировку за счет добавления специальных веществ. Однако маскировка запахов не очень надежна, так как смесь газов способна быстро расслаиваться из-за различных плотностей ее компонентов. Наиболее надежна очистка газов в скрубберах морской водой (рис. 8.9).

Рис.8.9.Принципиальная схема дезодорационной системы с рециркуляцией воздуха: 1 - сушилка; 2 - вентилятор; 3 - скруббер; 4 - теплообменник; 5 - башенный теплообменник; 6 – бойлер

В такой установке газы и морская вода движутся противотоком, при этом происходит поглощение водорастворимых компонентов. В основном удаляются амины. Такой способ очистки часто используют совместно с химической очисткой. Последняя сводится к окислению органических компонентов газообразных выбросов до конечных продуктов, лишенных запаха. Процесс производится также в скрубберах, где газы обрабатываются водными растворами гипохлорита натрия, перманганата калия или озоном, растворенным в воде. Сжигают выбросы в специальных установках (теплообменниках) с последующим каталитическим дожиганием при температуре 400 °С до конечных продуктов, лишенных запаха.