Автоматизация производства режущего инструмента: Учебное пособие, страница 65

Поэтому предусмотрено приспособление для правки инструмента, которое закрепляется на поворотном столе 1 изделия (рис. 121) и при необходимости подводится к абразивному инструменту для его правки с помощью копира, установленного на столе 4. Правка абразивного инструмента производится: 1) при установке нового круга; 2) при изменении масштаба копирования; 3) периодически при обработке детали и особенно при окончательном шлифовании.

Копиры могут быть изготовлены из листовой стали толщиной 1÷2 мм, а при небольших партиях деталей – из целлулоида.

Стол 4 с копиром может перемещаться в двух взаимно перпендикулярных направлениях, а также поворачиваться вокруг горизонтальной оси.

Перемещения стола производятся от маховичков 2, 3 (рис. 121) и отсчитываются по шкалам с нониусом с точностью 0,01 мм. Наибольший угол поворота стола 35°. Обрабатываемые детали закрепляются на столе 1 с помощью приспособлений, например, поворотного стола, приспособления для обработки изделия по замкнутому контуру, универсального столика для обработки плоских фасонных резцов и др.

Точность продольных перемещений стола 0,01 мм. При шлифовании стол изделия совершает вертикальное возвратно-поступательное движение со скоростью 47,5; 56 или 77 дв. ход/мин и может обеспечивать обработку поверхностей шириной до 52 мм. Возвратно-поступательное перемещение осуществляется от электродвигателя мощностью N = 0,6 кВт при n = 2800 об/мин через две ременные передачи 1 и 2 (рис. 126, б), червячную пару 3, кривошипно-шатунный механизм 4 и коромысло 5. Рукоятка 6 служит для ручного подъема стола. С помощью рукоятки 7 производится включение возвратно-поступательного движения стола изделия

КОПИРОВАЛЬНО-ФРЕЗЕРНЫЕ

И ГРАВИРОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ

Для фрезерования профилей шаблонов и лекал, а также гравирования надписей и цифр на поверхности инструмента в инструментальном производстве наряду с другим оборудованием применяют копировально-фрезерные станки, работа которых основана на передаче изображения от копира изделию с помощью пантографа. Эти станки отличаются простотой конструкции, имеют ручное управление и в инструментальном производстве используются особенно часто для легких фрезерных работ.

Наиболее часто применяемые пантографы показаны на рис. 124.

Пантограф представляет собой шарнирный плоский параллелограмм. Он имеет направляющий палец, расположенный по оси 2 и скользящий по шаблону, шпиндель 1 и ось вращения 3.

Рисунок 124 − Пантографы.

При перемещении пальца 2 по шаблону 5 шпиндель описывает геометрически подобную фигуру на изделии 6. Масштаб копирования К зависит от соотношения плеч пантографа:

,

где i_1-3 – расстояние между осью режущего инструмента и осью вращения пантографа;

i_2-3 – расстояние между осью копировального пальца и осью вращения пантографа.

Изменение масштаба копирования достигается перемещением ползушек 4 по плечам пантографа. Для установки наиболее распространенных масштабов на линейке имеются соответствующие отметки. При установке других масштабов величины перемещения ползушек определяются с помощью таблиц и устанавливаются по точным линейкам.

Для правильной работы пантографа необходимо, чтобы его ось вращения, ось пальца и ось инструмента лежали в одной плоскости.

Наиболее простая конструкция пантографа изображена на рис. 124, а. Этот пантограф дает изображения, повернутые на 180°; его ось вращения 3 может быть совмещена с осью режущего инструмента 1, что позволяет получать масштабы копирования от 1:1 до 1:∞. На практике применяемые масштабы ограничиваются пределами от 1:1 до 1:50.

В пантографе, изображенном на рис. 124, б, оси 1 и 3 не могут быть совмещены; вследствие этого масштабы копирования ограничены пределами от 1:1 до 1:10. Изображения на изделии получаются также повернутыми относительно копира на 180°.

В пантографе по схеме рис. 124, в, в отличие от предыдущих, ось режущего инструмента расположена между осью вращения пантографа и осью копировального пальца. Это дает возможность получать прямые изображения на изделии в масштабе приблизительно от 1:1,5 до 1:10.