Автоматизация производства режущего инструмента: Учебное пособие, страница 2

В таблице сравнивается трудоемкость фрезерования стружечных канавок концевых фрез Ø 25 мм (z = 3, длина рабочей части l= 60 мм, число проходов k=5, так как шаг зубьев неравномерный) при одинаковых режимах резания s_м=70 мм/мин, n = 130 об/мин; партия — 300 деталей. Из табл. 1 видно, что даже при небольшой партии деталей (300 шт.) производительность обработки на специализированном станке в 5 раз выше, чем на универсальном станке, и в 3 раза выше, чем на универсальном станке, оснащенном дополнительным многопозиционным устройством. Данные таблицы также показывают, что время на наладку и обслуживание специального станка не превышает соответствующего времени для дополнительно оснащенного универсального станка. Это объясняется тем, что такие вспомогательные движения, как деление, переключение прямого и обратного ходов, подвод и отвод фрез на универсальном станке производятся вручную. Кроме того, переналадка универсального станка нисколько не проще, чем специализированного. Поэтому Т_п-з при работе на этих станках примерно равны.

Такого же порядка повышение производительности труда будет иметь место и на многих других операциях производства режущего инструмента при использовании специализированных полуавтоматических и автоматических станков, в особенности там, где они создают возможность осуществить многостаночное обслуживание.

Эффективность от применения специализированных станков может быть получена за счет следующих мероприятий:

1)  концентрации и совмещения операций, увеличения числа позиций обработки (параллельность обработки);

2)  автоматизации и совмещения во времени вспомогательных элементов цикла обработки (деления, ввода и вывода инструментов, холостых обратных ходов, правки и компенсации износа шлифовальных инструментов);

3)  создания возможности многостаночного обслуживания.

Для производства металлорежущего инструмента в большей мере, чем для других отраслей машиностроения, свойственно использование специальных станков. Издавна используются такие типы станков, как заточные и затыловочные. Однако все они служат для выполнения специфических операций производства металлорежущих инструментов, т. е. таких операций, которые невозможно или нерационально выполнять на станках общего назначения. Суммарная же трудоемкость этих операций обычно невелика и их влияние на общий уровень производительности незначительно.

Что касается операций, носящих общемашиностроительный характер (отрезка, обработка торцов, точение, фрезерование и др.), то они долгое время оставались неавтоматизированными, так как из-за специфики инструментального производства не удавалось успешно использовать специализированные станки, созданные для других отраслей, а попытки создать сугубо специальное оборудование были бессистемны, разрознены и поэтому малоуспешны. Удачные решения в области автоматизации общемашиностроительных операций инструментального производства и создания на этой базе специализированных и специальных станков оказались возможными только на основе создания рациональной классификации металлорежущих инструментов и разработки унифицированных технологических процессов их производства.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КЛАССИФИКАЦИЯ

МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ

Предлагаемая классификация инструментов служит основой научного совершенствования системы организации инструментального производства с целью повышения производительности труда, увеличения объемов выпуска, повышения качества и снижения себестоимости.

Разработанная система классификации инструмента предусматривает разделение всего многообразия металлорежущих инструментов по конструктивно-технологическим признакам (подобно деталям машиностроения) на четыре основных класса:

А — инструменты класса «Валики» (хвостовые или концевые инструменты);

Б — инструменты класса «Втулки» (насадные втулочные ин­струменты);

В — инструменты класса «Диски» (насадные дисковые инструменты);

Г — инструменты класса «Пластины» (плоские инструменты).

Все однодетальные инструменты укладываются в данную классификацию.