Установка салазок под различными углами αуст позволяет пользоваться одним и тем же копиром для шлифования долбяков с различными начальными окружностями. Изменение угла установки для использования одного копира при обработке долбяков с различными окружностями должно оставаться в пределах 14...30° (лучше 16...25°). Такое ограничение диктуется тем, что при больших значениях αуст шлифовальный круг может задевать соседний зуб долбяка. К тому же, чем больше угол αуст, тем больше зона М1М2, но это приводит к чрезмерно большой разнице между окружными скоростями крайних точек окружностей, расположенных на шлифовальном круге и, как следствие, к его неравномерному износу. Исходя из этого, на практике принимают 10° < αуст < α, где α – угол зацепления шлифуемого долбяка.
Привод станка показан на рис. 76. От электродвигателя 3 (N = 1кВт, n = 930 мин-1) через клиноременную передачу 2 с четырехступенчатыми шкивами и фрикционную конусную муфту 1 вращение передается червячному валу 8, с которого движение сообщается цепи качания рабочей головки (бабки изделия) и цепи деления.
На одном валу 12 с червячным колесом 10 закреплен кривошипный диск 11 с профрезерованным диаметральным пазом. По этому пазу винтом 16 можно перемещать ползушку 14, ось которой связана через опору качения с шатуном 13. При вращении червяка 9 и червячного колеса 10 шатун 13 через систему рычагов сообщает качательное движение рабочей головке вокруг оси шпинделя изделия.
Скорость и величина хода головки определяются скоростью вращения червячного вала 8 и радиусом кривошипа (положением ползушки 14), который можно регулировать в пределах 50...110 мм.
Эвольвентный копир 4, закрепленный на шпинделе рабочей головки, при качании упирается в неподвижную плоскость регулируемого упора 5 и сообщает рабочей головке возвратно-поступательное перемещение по направляющим салазок 6, установленных под углом α к горизонтальной плоскости. Постоянный контакт копира 4 с плоскостью упора 5 обеспечивается грузом 7.
Для шлифования следующего зуба заготовка поворачивается при помощи делительного механизма, смонтированного в рабочей головке.
ЗАТОЧНЫЕ И ДОВОДОЧНЫЕ СТАНКИ
Заточные станки представляют наибольшую группу среди станков, применяемых в инструментальном производстве.
Заточные станки предназначаются для заточки как нового, так и затупившегося инструмента. Они применяются при производстве инструмента в массовом масштабе на специальных инструментальных заводах, в инструментальных цехах механических заводов, а некоторые типы заточных станков – также и в механических цехах заводов.
Заточные станки можно подразделить на две самостоятельные группы: 1) для безабразивной заточки и доводки режущего инструмента; 2) для абразивной заточки и доводки инструмента из быстрорежущей стали и инструмента, оснащенного твердыми сплавами.
К первой группе относятся станки для анодно-механической заточки инструмента и для электроискровой заточки и доводки инструмента.
Станки, работающие абразивным инструментом, составляют в настоящее время основной парк заточных станков и по характеру выполняемой работы делятся на универсальные и специальные.
Универсальные заточные станки предназначаются для заточки различного вида режущего инструмента – разверток, зенкеров, фрез, резцов, зуборезных инструментов. Для этого они снабжаются целым рядом приспособлений, облегчающих установку и закрепление затачиваемого инструмента.
Специальные заточные станки предназначаются для заточки инструмента одного определенного вида, например резцов, сверл, протяжек, червячных фрез; поэтому на них возможны лишь определенные перемещения затачиваемого инструмента и шлифовального круга.
Доводка режущего инструмента производится на специальных доводочных станках. Инструмент, оснащенный твердым сплавом, можно доводить также на заточных станках, которые предназначаются как для заточки, так и для доводки такого инструмента.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.