Проект обогатительной фабрики для переработки апатито-нефелиновых руд Кольского месторождения производительностью 26 млн. т. в год, страница 7

2.1.2. Расчет  схемы  дробления и выбор оборудования

Предварительный расчет схемы дробления:

Выбираем степень дробления в отдельных стадиях:

S_общ = S_I ^. S_II ^. S_III,

, где S_ср — средняя степень дробления для одной стадии.

При замкнутом цикле в третьей стадии степень дробления в первой стадии должна быть несколько меньше S_ср, а степень дробления в третьей стадии — больше S_ср. Поэтому для первой и второй стадий дробления ориентировочно принимаем S_I = 4,2 и S_II = 4,5.

Тогда:                         .

Определяем условную максимальную крупность продуктов после отдельных стадий дробления:

 мм, здесь D₁ = 950 мм — максимальная крупность куска в руде поступающей на дробление.

 мм;

 мм.

Определяем ширину разгрузочных щелей дробилок:

значение z_I находим по типовой характеристике крупности дробленой руды I стадии дробления;

 мм, значение z_III принимаем по [12, табл. 6].

Для снижения циркулирующей нагрузки в третьей стадии желательно поддерживать выходную щель дробилки минимальной для данного типоразмера. Однако поддерживать такую выходную щель в эксплуатационных условиях при большой производительности затруднительно. Минимальный размер щели дробилки КМД-2200 равен 5 мм, принимаем i_V = 7 мм.

Принимаем размеры приемных отверстий дробилок на 15 % больше максимального размера куска, поступающего в дробилку:

В_I =  1,15^. D₁ =  1,15 ^. 1000 = 1115 мм;

В_III =  1,15^. D₅ = 1,15 ^. 238 = 273 мм;

В_V =  1,15^. D₆ =  1,15 ^. 52,8 = 61 мм.

Принимаем размеры отверстий грохотов для предварительных и поверочных операций грохочения:

D₆ ³ a_II ³ i_III                                              53 мм  ³ a_II ³ 26 мм                           a_II = 50 мм;

D₁₃ ³ a_II’ ³ i_V                                            13 мм  ³ a_II’ ³ 8 мм                            a_II’ = 13 мм;

D₁₃ ³ a_IV ³ i_V                                            13 мм  ³ a_IV ³ 8 мм                            a_IV = 13 мм;

Принимаем к расчету во всех операциях грохочения вибрационные грохоты, эффективность которых:

 %.

Проверяем соответствие выбранной схемы дробления и степеней дробления выпускаемому оборудованию.

Определяем приближенные значения масс продуктов 5 и 9, поступающих в операции дробления:

Q_n = Q₃ ^. g_n ,                                             где Q₂^/ = 3575 т/ч — производительность отделения среднего и мелкого дробления,

  g₅ = 80 % — ориентировочный выход продукта 5, [12, табл. 8];

  g₉ = 110 % — ориентировочный выход продукта 12, [12, табл. 8];

— для 5 - го продукта:          Q₅ = 3575 ^. 0,8 = 2860 т/ч;

— для 9 - го продукта:          Q₉ = 3575^. 1,1 = 3933 т/ч.

Выбираем дробилки. Требования, которым должны удовлетворять дробилки, согласно результатам предварительного расчета схемы дробления приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1

Требования,  которым  должны  удовлетворять  дробилки

Этим требованиям удовлетворяют:

— для I стадии дробления — конусная дробилка крупного дробления ККД-1500/180 – 2 шт., ККД-1350 – 2 шт., ККД-1200 – 2 шт. (выбираем ККД-1200, как самый выгодный вариант);

— для II стадии дробления — конусная дробилка среднего дробления  КСД-2200Т – 6 шт.,

— для III стадии дробления — конусная дробилка мелкого дробления КМД-2200Т – 10 шт.

Технические характеристики дробилок приведены в таблице 2.2.

Таблица 2.2