Проект обогатительной фабрики для переработки апатито-нефелиновых руд Кольского месторождения производительностью 26 млн. т. в год, страница 40

–  стабилизацию и регулирование материальных потоков при помощи систем автоматического регулирования, недопущение переполнения и недогрузки дробилок, грохотов и промежуточных емкостей;

–  централизацию контроля и управления с диспетчерских пунктов, оснащенных мнемосхемами, щитами дистанционного управления и связи;

управление поточно-транспортными системами.

Контроль качества руды, поступающей в думпкарах, осуществляется при помощи вагонных весов и счетчиков вагонов. Потоки сыпучих материалов на конвейерах измеряют конвейерными весами.

Для контроля крупности дробленой руды используется автоматический ситовый гранулометр.

Контроль верхнего и нижнего уровня заполнения бункеров, забивания перегрузочных узлов, а также наличия руды на лентах, осуществляется при помощи изотопного гамма-реле ГР – 8.

Контроль пробуксовывания ленты осуществляется измерением и сравнением линейной скорости ленты и окружной скорости ведущего барабана датчиком скорости ленты.

Для предотвращения поломок дробилок при попадании посторонних металлических предметов применяются автоматические металлоискатели и железоотделители – подвесные электромагниты.

Метод регулирования подачи руды в дробилки основан на автоматической стабилизации производительности, степени заполнения рудой приемной воронки, мощности электродвигателя дробилки и удельного расхода электроэнергии.

Стабилизация производительности дробилок осуществляется при помощи конвейерных весов, связанного с ними регулятора и регулируемой системы рудных питателей.

Безаварийность работы дробильного отделения обеспечивается блокировкой технологического и транспортного оборудования всего дробильного комплекса. При запуске технологической линии включается звуковая и световая сигнализация.

Управление оборудованием дробильного отделения осуществляется оператором с операторского пункта. Возможно также местное управление.

Предусмотрена система автоматического управления аспирацией и гидрообеспыливанием.

Параметры контроляработы дробилок.

–  нижний уровень масла в маслобаке;

–  верхний уровень масла в маслобаке;

–  температура масла в маслобаке;

–  давление масла до фильтра;

–  давление масла после фильтра;

–  проток масла на сливе дробилки;

–  температура переднего и заднего подшипников двигателя;

–  температура подшипников приводного вала;

–  температура опорного подшипника;

–  температура слива масла. При повышении температуры в любой из точек выше 70°С дробилка отключается.

3.5 Контроль параметров процесса измельчения

Контроль и автоматизация процессов измельчения предусматривает:

–  контроль расхода руды, реагентов, воды;

–  контроль содержания твёрдого в пульпе, крупности измельчения;

–  контроль состояния технологических агрегатов;

–  автоматическое управление измельчительными агрегатами, регулирование подачи реагентов.

Применяемые приборы для контроля параметров процесса.

–  Контроль мощности электродвигателя мельницы – датчик активной мощности Е-849.

–  Контроль расхода воды в мельницу и в зумпф насоса –  индукционный расходомер ДРИ-ИУ-61.

–  Контроль плотности пульпы – радиоизотопный комплекс ПР - 1026.

–  Контроль уровня пульпы в зумпфе – ультразвуковой уровнемер “ЭХО”.

–  Контроль рН пульпы – электродная ячейка ДпГ – 4М, П-201.

–  Контроль давления пульпы на входе в гидроциклон – мембранный манометр.

Расход руды в мельницу – весы тензометрические 1954 АВ-630.

3.6 Контроль параметров флотации

–  Контроль плотности пульпы – радиоизотопный комплекс ПР-1026.

–  Контроль уровня в дренажных зумпфах – БКС-2;

–  Контроль уровня в технологических зумпфах – “ЭХО”.

–  Контроль плотности пульпы основной флотации – ПР-1026.

–  Контроль уровня пены в основной флотации – датчик “Игла”.

–  Расход воздуха – ротаметры.