Для обеспечения оптимальной работы сушильного агрегата обязательным условием является стабилизация подачи концентрата в барабан. Это достигается установкой соответствующего дозирующего устройства и весоизмерителя на транспортирующем механизме. Равномерная подача концентрата обеспечивается регулятором ( связанным с весоизмерителем ), который управляет через исполнительный механизм дозирующим устройством. На схеме регулятор подачи сырья в барабан не показан.
Между температурой теплоносителя и степенью подсушки материала имеется определенная зависимость, что позволяет судить о правильности протекания процесса по температуре теплоносителя в конце начальной зоны сушки, а не за барабаном. Это позволяет существенно снизить величину запаздывания регулируемого параметра и повысить качество работы системы регулирования.
Место установки термопары ТХК(поз.8а), контролирующей температуру в конце участка постоянной скорости испарения, обычно находится на расстоянии не более 2/5 длины сушильного барабана. Термопара, устанавливаемая в барабане, обычно выходит за пределы футеровки на 100мм и находится поочередно в газовом пространстве или в зоне, заполненной просушиваемым материалом. Так как температуры теплоносителя и материала не одинаковы, величина эдс термопары за один оборот барабана колеблется в пределах ±0,4-0,5%. Учитывая, что температура в месте установки термопары сравнительно невелика ( порядка 300º С ), колебания величины эдс , подводимой к регулятору, могут быть уменьшены за счет установки по периметру барабана трех последовательно включенных термопар.
Измерение температуры во вращающемся барабане представляет определенные трудности, связанные с передачей сигнала на регулирующее устройство через кольцевой токосъемник, состоящий из двух медных троллейных шин, укрепленных на кронштейнах по периметру барабана на расстоянии 200 мм от поверхности металлического кожуха. Такое расстояние исключает нагрев шин выше температуры окружающей среды. Выводы термопары присоединяются к внутренней поверхности шин; по наружной поверхности скользят два медных ролика.
Сигнал от термопары (поз.8а) поступает на нормирующий преобразователь типа НП-Т (поз.8б), преобразующий напряжение в унифицированный сигнал постоянного тока 0-5 ма, который затем подается на регулирующий микроконтроллер GE Fanus. Регулирующий микроконтроллер выдает управляющий сигнал через электромагнитный пускатель. на исполнительный механизм типа МЭО (поз.8г), связанный с поворотной заслонкой (поз.8д), установленной на газопроводе, подающем топливо в камеру сгорания сушильного барабана.
Руда на проектируемую фабрику подается по железной ветке нормальной колеи в 100 – 105 тонных саморазгружающихся вагонах – думпкарах (крупность максимального куска руды 1000 мм, насыпная плотность около 1,7 т/м3). Из них руда, через загрузочную воронку разгружается в дробилку ККД 1200150 (поз.1). Производительность отделения крупного дробления составляет 3641 т/ч, крупность максимального куска после дробления – 238 мм. Дробленая руда пластинчатым питателем (2) перегружается на конвейер (3) и транспортируется на в склад крупнодробленой руды, откуда системой конвейеров (4,5) подается на предварительное грохочение в грохотах ГСТ-62 (поз.6). Надрешетный продукт поступает на среднее дробление в дробилки КСД-2200Т (поз.8), а подрешетный продукт направляется на конвейер мелкодробленой руды (15), крупность максимального куска после среднего дробления сотавляет 53 мм. Среднедробленая руда поступает в распределительный бункер среднедробленой руды, откуда ленточными конвейерами (поз.12) подается на предварительное грохочение на грохоты ГСТ 72Н (поз.9). Надрешетный продукт поступает в дробилки КМД-2200Т (поз.13), а подрешетный продукт поступает на конвейер мелкодробленной руды (15). Мелкодробленая руда поступает на поверочное грохочение на грохотах ГСТ 61М (поз.14). Надрешетный продукт системой конвейеров (10,11) направляется в КМД-2200Т, а подрешетный – на конвейер мелкодробленой руды в склад мелкодробленной руды главного корпуса (поз. 16). Дальше руда системой конвейеров подается на измельчение в мельницы МШЦ 7000´9000 (поз.17). Пройдя классификацию в гидроциклонах ГЦ-2000 предварительной (поз.18) классификации, пульпа поступает на флотацию, которая осуществляется в флотомашинах ОК – 130 и ОК – 100 (поз.20) Флотационный концентрат сгущается в гидроциклонах ГЦ-1400 (поз.22), сгустителях Ц-70 (поз.23), затем поступает на фильтрацию в вакуум-фильтры ДУ-250-3,75 (поз.24). Кек системой конвейеров подается в барабанные сушилки 3,2×22 (поз.26). Высушенный концентрат подается конвейерами на силосный склад концентрата (поз.29). Отправка концентрата потребителю производится железнодорожным транспортом.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.