Проект фабрики для обогащения железистых кварцитов. Выбор оптимальной технологической схемы обогащения, страница 5

Производительность цеха крупного дробления определяется режимом работы рудника. Костомукшское месторождения разрабатывается открытым способом, подачу руды на проектируемую фабрику предусматривают круглогодичную, непрерывную (7 дней в неделю, 3 смены в сутки).

Часовая производительность цеха крупного дробления определяется по формуле:

 ,                                                          (1.1)

где К_н = 1,0-1,1– коэффициент неравномерности, учитывающий неравномерность свойств сырья, которые влияют на производительность оборудования [1].

 =2801 т/ч.

На обогатительной фабрике предусматриваем склад крупнодробленной руды, позволяющей для цеха среднего и мелкого дробления выбрать режим работы, не зависимо от графика подачи руды.

Объем склада крупного дробления рассчитываем с учетом трехсуточного запаса (по нормативам «Механобр».

V_cк = 2801*72 = 201672 т. или 96034 м³

                                     

Часовая производительность цеха среднего и мелкого дробления:

,                                                                (1.2)

где К_в =0,83– коэффициент использования оборудования [1].

 т/ч.

Определяем общую степень дробления:

,                                                              (1.3)

где D_исх - максимальная крупность исходной руды, мм; d_кон – максимальная крупность питания мельниц, мм.

Определяем степени дробления по отдельным стадиям:

                                                                         (1.4)

где n – число стадий; S_ср – средняя степень дробления.

Принимаем S₁ = 4,0; S₂ = 4,4. Тогда:

   .                    

Рассчитываем номинальную крупность продуктов дробления, получаемых после каждой стадии дробления:

;                          

;                              

.                              

Определяем ширину разгрузочных щелей дробилок (i_m) в I, II, III-ей стадиях дробления:

                                             ,                                                            (1.5)

где Z_95m – максимальная относительная крупность дробленого продукта. Принимаем: Z₁ = 1,7; Z₂ = 3,0; Z₃ = 3,5.

На крупном оборудовании для третьей стадии дробления обеспечить щель размером 4,2 мм нереально, поэтому выбираем ширину выходной щели дробилки i_III=8 мм.

Назначаем размеры приемных отверстий дробилок примерно на 10 – 20% более размера максимального куска, поступающего в дробилку:

                           

                                 

                                

На первой и второй стадии грохочения используем сита с квадратными отверстиями 20х20 мм. Эффективность грохотов принимаем равной 85%.

Определяем приближенные массы продуктов:

Q₁=Q₂=2801 т/ч;

Q₃=Q₄=2751 т/ч.

Определяем приближенное значение массы продукта, поступающего в операцию мелкого дробления. Находим ориентировочный выход продукта:

g₆=150%;

Масса продукта Q₆:

Q₆=Q₃·g₆

Q₆=2751·1,50 = 4126,5т/ч.

Требования к дробилкам сводим в таблицу 1.1. Объемную производительность дробилки находим, деля ее массовую производительность на насыпную плотность (r_н = 2,1 т/м³).

Таблица 1.1

Основные требования к дробилкам

Данным требованиям удовлетворяют следующие дробилки – таблица 1.2.

Таблица 1.2

Технические характеристики выбранных дробилок