Проект фабрики для обогащения железистых кварцитов. Выбор оптимальной технологической схемы обогащения, страница 18

Для рассчитанной шламовой схемы баланс воды приведен в таблице 2.3:

Таблица 2.3

Баланс общей воды на фабрике

Поступает воды  в процесс	м3 /ч	Уходит воды из процесса	м3 /ч
С исходной водой W1	240,7	С суперконцентратом W12	118,3
I Классификация в гидроциклоне	41,4	С хвостами W16	428,0
III ММС I	57,9
IV ММС II	25,7
V ЭМС I	94,7
VI ЭМС II	86,0
Всего поступает W1 + S L	546,3	Всего уходит	546,3

2.3. Выбор и технологический расчет обогатительного оборудования

2.3.1 Выбор и расчет оборудования для классификации

На классификацию в гидроциклонах поступает продукт объемом V=470,2 м³ /ч. Производительность гидроциклона по исходной пульпе:

                                                           где k_a – поправка на угол конусности гидроциклона (k_a =1), [1];

k_D – поправка на диаметр гидроциклона, [1];

d_п – диаметр (эквивалентный) питающего отверстия, см, [1];

d – диаметр шламового отверстия гидроциклона, см, [1];

Р_О – рабочее давление пульпы на входе в гидроциклон, Мпа.

Для гидроциклонов диаметром больше 50 см необходимо учесть высоту гидроциклона:

                                                                    где Н – высота гидроциклона, м;

Р – давление на входе, Мпа;

r - плотность исходной пульпы, г /см³.

Опыт работы классификации продуктов показывает, что давление на входе гидроциклонов является эффективным при Р = 0,15 Мпа.

По опыту действующих фабрик к сравнению принимаем гидроциклоны ГЦ-500К и ГЦ-710К.

Для ГЦ-500К: k_a = 1; k_D = 1; d_п = 13 см; d = 16 см.

Производительность гидроциклона:

Число гидроциклонов:

Для ГЦ-710К: k_a = 1; k_D = 0,95; d_п = 135 см; d = 20 см.

Производительность гидроциклона:

Число гидроциклонов:

Таблица 2.4

Окончательный выбор гидроциклонов

Сравнив характеристики, к установке принимаем 2 рабочих гидроциклона и 2  резервных типа ГЦ-500К.

2.3.2. Выбор и расчет оборудования обогатительного передела

Измельчение производится в шаровых мельницах 40 - 98% класса –0,044 мм. За эталонную мельницу принимаем МШР 2,7 ´ 3,6 (удельная производительность g ~ 0,43 т /м³ ч).

На измельчение поступает 374 т/ч.

К сравнению принимаем мельницы МШР 3,6 ´ 5,5 и МШР 4,0 ´ 5,5.

Удельная производительность проектируемой мельницы:

 

g – удельная производительность проектируемой мельницы по вновь образованному классу, т /м³ ч;

g - удельная производительность работающей мельницы по тому же классу,       т /м³ ч;

k_и – коэффициент, учитывающий различие в измельчаемости на проектируемой к переработке и перерабатываемой руды;

k_к - коэффициент, учитывающий различие в крупности исходного и конечного продуктов измельчения на действующей и на проектируемой фабриках;

k_D - коэффициент, учитывающий различие в диаметрах барабанов проектируемой и работающей мельниц;

k_{T -} коэффициент, учитывающий различие в типе проектируемой и работающей мельниц.

D и D₁ – соответственно номинальные диаметры барабанов проектируемой к установке и работающей (эталонной) мельниц.

 

т/м³ч.

Производительность мельниц:

где Q – производительность мельницы по исходной руде, т /ч;

V – объем барабана мельницы, м³;

b_к – содержание класса – 0,044 мм в конечном продукте, %; b_к = 93,6 %

b_и - содержание класса – 0,044 мм в исходном продукте, %; b_и = 77,5 %.

где L – длина барабана, мм.

Число мельниц: