Проект фабрики для обогащения железистых кварцитов. Выбор оптимальной технологической схемы обогащения, страница 22

Оперативный пункт обогатительной фабрики оснащен средствами вычислительной техники, средствами автоматического контроля, регулирования, сигнализации, аппаратурой централизованного и дистанционного управления регулирующими органами, средствами диспетчерской и производственно – громкоговорящей связью с рабочими местами и службами. Это обеспечивает возможность непосредственного управления технологическим процессом без постоянного участия в процедурах управления технологического персонала.

Обслуживающий персонал необходим для контроля за состоянием оборудования, для участия в процессе управления при пуске и остановке оборудования, при нарушении технологических режимов и при аварийных ситуациях.

Производственная информация собирается и формируется в щитовых помещениях, в которых размещены щиты приборов, датчиков, преобразователей, расположенных в производственных корпусах и направляется в операторский пункт.

Контроль технологических параметров осуществляется с помощью серийной аппаратуры, применяют приборы и средства автоматизации, отвечающие специфическим особенностям продуктов обогащения и соответствующие современному уровню развития технологических средств.

Проектом предусматривается следующая автоматизация процессов на ОФ.

Цех дробления:

Системы контроля:

-  производительности по исходному питанию;

-  мощности, потребляемой двигателями дробилок;

-  гранулометрического состава продуктов дробления КСМД;

-  уровня руды в загрузочной воронке дробилок КСД и КМД;

-  влажности руды;

-  уровня руды в бункерах;

-  системы смазки дробилок;

-  веса транспортируемой руды;

-  перегрева подшипников дробилок;

-  поперечного разрыва ленты, пробуксовки конвейеров;

-  защиты дробилок от попадания металлов;

-  учета времени работы и простоя оборудования.

Системы регулирования:

-  стабилизация производительности дробилок, грохотов по исходной руде;

-  стабилизация уровня руды в загрузочной воронке дробилок;

-  стабилизация мощности дробилок.

Отделение измельчения:

Системы контроля:

-  расхода воды в мельницы и зумпфы г/ц;

-  расхода руды в мельницы;

-  степени загрузки мельниц шарами (вручную);

-  уровня пульпы в зумпфах насосов;

-  потребляемой мощности мельниц;

-  внутреннего шума мельниц;

-  плотности слива г/циклонов;

-  давления пульпы на входе в г/циклонов;

-  температуры подшипников, электродвигателей и мельниц.

Системы регулирования:

-  производительности мельниц по исходной руде;

-  расхода воды в мельницы и г/циклонов;

-  подачи измельчающих тел в барабаны мельниц.

Отделение обезвоживания:

Системы контроля (процессов сгущения и дешламации):

-  расхода пульпы в питании;

-  плотности пульпы в питании;

-  объемного расхода сгущенного продукта;

-  плотности сгущенного продукта;

-  мутности слива сгустителей и дешламаторов;

Системы регулирования:

-  плотности сгущенного продукта (расход воды);

-  объемного расхода сгущенного продукта.

3.3. Описание функциональной схемы автоматизации цикла измельчения

Эффективность измельчения в большей части зависит от входных возмущающих воздействий, связанных с исходным питанием и циркулирующими песками. В качестве управляющих воздействий используют скорости подачи руды в мельницу, воды в мельницу и классифицирующий аппарат, измельчающей среды в мельницу, а так же (иногда) частоту вращения барабана мельницы и (или) рабочего колеса насоса, питающего гидроциклон цикла измельчения.

Задачу управления можно в самом общем виде сформулировать следующим образом: с помощью вектора управляющих воздействий, компенсирующих возмущения на входе измельчительного агрегата, обеспечить такие значения вектору режимных показателей измельчения, чтобы получить на выходе измельчительного агрегата плановое (или максимальное) количество готового продукта заданной крупности. Для решения этой задачи контролируются автоматически: