Федеральное агентство по образованию
Федеральное государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Сибирский федеральный университет»
ОСНОВЫ ЭКОНОМИКИ
ПРЕДПРИЯТИЯ
Сборник практических ситуаций
по эффективности конструирования
и технологических процессов
Красноярск 2007
Общие положения
Одним из актуальных вопросов технического обновления производства как основы экономического развития предприятий является переход к созданию и внедрению высокоэффективных систем машин, оборудования, приборов и технических процессов, обеспечивающих механизацию и автоматизацию всех операций.
В распоряжении конструктора и технолога сегодня имеется огромный инструментарий средств для эффективного выполнения этих задач, большинство из которых имеют многовариантные решения, требующие вдумчивого анализа и осмысления.
Условием успешной работы в каждом отдельном случае является выбор из многих возможных и технически адекватных инженерных вариантов такого, который был бы экономически наиболее целесообразен.
Они должны комплексно и объективно отражать действительную ценность решений, строиться на нормативной базе, обеспечивать сравнимость вариантов, единство объектов выпуска и производственно-эксплуатационных условий.
Целью данных методических указаний является освоение студентами инженерных специальностей методических основ определения экономической эффективности новой техники и технологических процессов.
Учебный материал использует технологию самообучения, когда по уже найденному решению, определяется методика, которая может быть использована при новых расчетах с изменившимися условиями.
Все приводимые здесь практические ситуации базируются на данных предприятий машиностроительной промышленности, откорректированы и приведены в соответствие с требованиями отраслевых методик и отраслевыми нормативами.
Практические ситуации выполняются в рамках курса «Основы экономики производства» по теме «Экономическая эффективность новой техники и технологии».
1. ЭКОНОМИКА КОНСТРУИРОВАНИЯ
Методические указания
Создание высокоэффективных машин повышенного качества ставит перед конструктором ряд задач, важнейшими из которых нужно считать следующие:
1. Рационализация кинематических, электрических и компоновочных схем.
2. Выбор экономичного привода и типа передач.
3. Выбор материала требуемой износостойкости при оптимальной экономичности.
4. Обеспечение равенства или кратности сроков службы комплектующих изделий со сроком службы машины.
5. Обеспечение надежности и долговечности машин и образующих их сборочных единиц с учетом сроков экономического и конструктивного старения.
6. Установление оптимальных сроков и форм замены устаревшего оборудования новым или модернизированным.
Решение любой из этих задач требует достижения максимума эффекта при минимуме затрат, а это заставляет связывать поиск оптимального решения с обязательным проведением соответствующих технико–экономических расчетов.
Решая эти задачи, конструктор должен в первую очередь обеспечить полное соответствие разрабатываемых схем тем условиям и требованиям, которые являются следствием функционального назначения машины, поскольку неоправданное усложнение и упрощение этих схем в равной степени противопоказаны.
Несколько особую направленность имеют расчеты, связанные с заменой устаревшего оборудования новым или с его модернизацией. Необходимость замены устаревшего оборудования новым с позиций конструктора возникает не из-за его физического износа, а в силу конструктивного или морального старения.
Все сказанное говорит о многообразии методических требований к проведению технико–экономических сопоставительных расчетов, обязывающих конструктора отчетливо представлять экономическую сущность поставленных перед ним инженерных задач, их особенности и условия, в которых они будут реализовываться.
Тематика технико–экономических расчетов, которые должен вести конструктор в процессе своей работы, весьма разнообразна. Помимо таких общих проблем, определяющих важнейшие направления проектировочных работ, как унификация, агрегатирование, технологичность, надежность и пр.,
в оперативной работе конструктора над каждым новым объектом встают и различные локальные задачи.
Обеспечение необходимого соответствия функциональному назначению машины, выбора экономичного материала, рациональных конструктивных решений и схем, обеспечение минимальной трудо – и материалоемкости, массы, себестоимости – все это должно быть подвергнуто сравнительному анализу и многовариантной оценке.
Творческие поиски конструктора в отношении мер, направленных на обеспечение требуемой надежности и долговечности создаваемых машин должны иметь под собой экономическую обоснованность, и это заставляет конструктора проводить сравнительную оценку возможных вариантов, учитывая народнохозяйственную эффективность каждого из них.
Такой же подход должен использоваться и при оценке машины в целом. При этом особенно важно наиболее полно охарактеризовать каждую из сравниваемых машин в отношении их достоинств и недостатков – это создаст соответствующие предпосылки для их объективной и правильной оценки.
1.1. Показатели трудоемкости машин
Методические указания
Трудоемкость – один из важнейших показателей, используемых для оценки машин как объекта производства. Определяется в трех видах показателей:
1. Общая трудоемкость Тобщ представляет собой сумму нормо-часов (или фактических трудочасов), расходуемых на изготовление машины, ее отдельных сборочных единиц, механизмов, деталей и пр. (åН)
Тобщ = åН.
Позволяет видеть динамику трудоемкости машины (по мере ее освоения в производстве), отражает эффективность проводимых конструктивных улучшений[1], позволяет установить аналогии, проводить сравнения с идентичными машинами.
2. Структурная трудоемкость Тстр представляет собой сумму трудозатрат, имеющих место на отдельных технологических этапах производства машины (по отдельным цехам) и определяется по формуле:
Тстр = Тлит + Ткуз + Тмех + Ттерм + Тсб ,
где Тлит, Ткуз, Тмех, Ттерм, Тсб – трудозатраты на изготовление отливок и поковок, механическую и термическую обработку, сборку и другие операции.
Этот показатель раскрывает удельные веса трудозатрат по отдельным видам работ и характеризует степень совершенства применяемой технологии, развитие заготовительных процессов, механической обработки, устранение пригоночных и регулировочных работ при сборке за счет обеспечения взаимозаменяемости деталей, дает отчетливое представление о степени рациональности технологического цикла, его динамике под воздействием организационно-технический мероприятий.
3. Удельная трудоемкость Туд представляет собой частное от деления общей трудоемкости Тобщ на характерный для машин данного типа параметр Пхар (мощность, производительность, грузоподъемность и др.):
Туд = Тобщ : Пхар.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
