Основы экономики предприятия: Сборник практических ситуаций по эффективности конструирования и технологических процессов, страница 13

где а – затраты, определяемые прямым счетом на одну деталь (изделие); П_г – годовая производственная программа; b – годовые расходы, связанные с изготовлением данной детали (изделия), которые могут определяться лишь на всю годовую программу; М_о – стоимость основных материалов, расходуемых на одну деталь, определяется как произведение стоимости 1 кг материала С_м на норму его расхода Н_м за вычетом стоимости реализуемых отходов С_р.о: М_о = С_мН_м – С_р.о; З_ш – заработная плата производственных рабочих за одну деталь, равная часовой основной и дополнительной (с единым социальным налогом) зарплате рабочего З^ч_ш, умноженной на норму штучного времени Н_ш по всем операциям; З_ш = å З^ч_шН_ш; Р_о – расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, приходящиеся на одну деталь, определяются умножением себестоимости машино – часов С_м-ч используемого оборудования на норму штучного времени Н_ш: Р_о = åС_м-чН_ш; Р_и – расходы по эксплуатации инструмента, приходящиеся на одну деталь и равные произведению часовых затрат на содержание инструмента Р^ч_и на норму машинного времени Н_маш: Р_и = å Р^ч_иН_маш; З_п-з – оплата наладчиков (или рабочих) по подготовительно – заключительному времени, равная произведению числа партий (переналадок) за год n на часовую (основную и дополнительную с отчислениями на соцстрах) зарплату наладчиков З^ч_н и норму подготовительно – заключительного времени Н_п-з: З_п-з = nåЗ^ч_нН_п-з; С^г_ос – годовые расходы на оснастку, определяемые произведением стоимости оснастки С_ос по всем операциям, где она применяется, на коэффициент к ее амортизации и эксплуатации, величина которого зависит от срока службы оснастки: С^г_ос = кС_ос.

При определении технологической себестоимости других процессов формула претерпевает изменения, отражающие их специфику.

Общее правило, которым необходимо руководствоваться при проведении сопоставительных технико–экономических расчетов, в частности, связанных с определением технологической себестоимости,

заключается в том, что в расчет должны приниматься все меняющиеся элементы себестоимости и не вводиться те, которые не меняются. Руководствуясь им, нетрудно установить какие из них должны быть включены в состав технологической себестоимости, какие отброшены как одинаковые, неменяющиеся.

В тех случаях, когда сопоставляется несколько технологических процессов или когда сравниваемые технологические варианты требуют для своего осуществления значительно разнящихся между собой капитальных вложений, сопоставление следует вести на основе формулы приведенных затрат

З_р = С_т + К^н_эК,

где к годовой технологической себестоимости добавляются относимые к году (через нормативный коэффициент эффективности К^н_э) капитальные затраты К.

При сравнении нескольких вариантов с помощью приведенных затрат задача о выборе оптимального сводится к поиску минимума этих затрат.

Сравнительная оценка технологической себестоимости или величины приведенных затрат не снимает вопроса о необходимости проведения предварительного анализа сравниваемых процессов как с точки зрения предъявляемых к ним производственных требований, так и в отношении получаемых качественных результатов.

Правильно выбранный метод решения задачи, ясное понимание ее экономического смысла в каждом конкретном случае, умение использовать методику технико–экономических сопоставительных расчетов обеспечит правильный и обоснованный результат.

Помещенные ниже примеры технико–экономических расчетов не охватывают всю их многообразную тематику и те случаи, которые могут встретиться в практике работы технолога, но все же свою роль методического ориентира они могут выполнить.

2.1. Определение технологической себестоимости

Практическая ситуация 11

Расчет технологической себестоимости механической обработки ступицы станка мод. 16Б04П по двум вариантам. Имеются Σ, отличающиеся друг от друга операцией — вместо развертывания отверстия Ø 16А на токарно-винторезном станке 1K62 предложена протяжка его на протяжном станке 7A510. В первом случае используются сверло, зенкер и две развертки, во втором — протяжка.

Годовая программа 1500 шт., производство серийное - по 500 шт. в партии.

Исходные данные приведены в табл. 18.

Расчет отдельных элементов технологической себестоимости ведется параллельно по обоим вариантам.

Заработная плата производственных рабочих для базисного варианта

3_р^ч = 0,1 • 62,8 = 6,28 р;

Таблица 18

 Исходные данные

Элементы расчета	Базисный вариант	Проектный  вариант
Норма штучного времени Нш	0,1	0,02
Часовая заработная плата станочника Зрч	62,8	57,4
Себестоимость машино-часа См-ч	43,0	49,0
Норма машинного времени Нмаш	0,07	0,01
Часовые    расходы    на инструмент Рич	13	28
Число партий (переналадок) п	3	3
Норма подготовительно-заключительного времени Нп-з	0,17	0,14
Заработная плата наладчика Знч	62,8	57,4
Примечания:  1.  Расходы  на   материал  из-за   неизменности  заготовки в расчет не принимаются.  2. Оснастка на данной операции не применяется.

для проектного варианта

3_р^ч = 0,02 · 57,4 = 1,15 р.

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования

Р_о^б = 0,1 · 43 = 4,30 р;    Р_о^п = 0,02 · 49 = 0,98 р.

Расходы на инструмент

Р_и^б = 0,07 · 13 = 0,91 p;     Р_и^п =0,01 · 28=0,28 p.

Расходы по подготовительно-заключительному времени

3_п-з^б = 3 · 0,17 · 62,8 = 32,03 р;    3_п-з^п = 3 · 0,14 · 57,4 = 24,11 р.

Технологическая себестоимость определялась по формуле

С_т = [Н_ш (3_р^ч + С_м-ч) + Н_машР_и^ч ] П_г + n Н_н-з З_н^ч

С_т^б = (6,28 + 4,30 + 1,15) 1500 + 32,03 » 17627,03р.;

С_т^п = (1,15 + 0,98 + 0,28) 1500 + 24,11 » 3639,11 р.

Годовая экономия, которая может быть получена от замены развертывания отверстий на токарно-винторезном станке протяжкой при обработке 1500 ступиц станка 16БО4П, определяется в сумме

Э_г= 17627,03 – 3639,11 = 13987,92 р.