4. Капиталовложения в основные средства. Капиталовложения в технологическое оборудование определяются произведением оптовой цены станков и машин ( Ц = 276 910 р.) на коэффициент их занятости (Кз = 0,45) и на коэффициент, учитывающий относительную стоимость транспортно-заготовительных и строительно-монтажных работ (Кт-м = 1,1),т. е. Кт.о = =ЦКзКт-м = 276 910×0,45×1,1 = 137 070 р.
Капиталовложения в транспортные устройства для перемещения деталей согласно специальному расчету Ктр=9030 р.
Капиталовложения в транспортные устройства для уборки стружки (по оптовым ценам прейскуранта) Кстр=1287 р.
Капиталовложения в дорогостоящий режущий и измерительный инструмент и технологическую оснастку Кинстр=10 000 р.
Капиталовложения в производственные помещения определялись по формуле Кпом = ПмашКплдопВспл = 640×1,25×6×10 = 48000 р. (здесь Кплдоп – коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь на проходы, проезды, служебные и бытовые помещения).
Итак, общая сумма капиталовложений в основные средства равна
Косн = 137 070 + 9030 + 1287 + 10 000 + 48 000 = 205 387 р.
5. Капиталовложения в оборотные средства:
капиталовложения в малоценные приспособления
Км.цпр = СпрКз = 2255×0,45 = 1015 р.;
капиталовложения в малоценный инструмент Км.цинстр = 10 000 руб.(по данным БИХ завода);
общая сумма капиталовложений в оборотные средства
Коб = 1015 + 10 000 = 11 015 р.
Вся сумма капиталовложений при проектном варианте равна
Кобщп = Косн + Коб = 205 387 + 11 015 = 216 402 р.
Согласно расчету капиталовложений при существующем технологическом процессе и пересчитанных на программу 20 000 шт. общая сумма капиталовложений при базисном варианте равна 423 200 р.
Годовой экономический эффект при этих данных равен
Эгф = (Сг + КэнК)б - (Сг + КэнК)п = (52,27×20 000 + 0,15×423 200) –
- (16,446×20 000 +0,15×216 402) » 747 тыс. руб.
Столь высокий экономический эффект объясняется большой разницей и в капиталовложениях, и в себестоимости, рассчитанной по всем различающимся по своей величине у сопоставляемых вариантов расходным статьям.
Практическая ситуация 23
Определение экономической эффективности групповой обработки деталей
На заводе после проведенной классификации деталей типа валиков по конструктивно-технологическому сходству была сформирована группа деталей 64 наименований (типоразмеров), которые для обработки на фрезерных станках были переведены на групповую технологию.
При изготовлении их в специальных приспособлениях, каждое из которых стоило в среднем 102 р., общая сумма затрат на оснастку составила Соссп = 102×64 = 6528 р.
Вся предварительная работа по подготовке к переходу на групповую технологию и включавшая помимо формирования группы согласно классификации и проектированию группового приспособления и 64 сменных вкладышей к нему стоила 2128 р. Изготовление группового приспособления обошлось в 248 р., а каждого сменного вкладыша в среднем 21 р.
Таким образом, начальные затраты при групповой технологии определились равными
Сосгр = 2128 + 248 + 21×64 = 3720 р.
Экономия на первоначальных капиталовложениях составила
Эк.в = Соссп - Сосгр = 6528 - 3720 = 2808 р.
При расчете эксплуатационных затрат следует определить размер годовых амортизационных отчислений, расходы по текущему уходу, мелкому ремонту и хранению приспособлений, а также затраты, связанные с оплатой подготовительно-заключительного времени.
Как показывает практика, срок службы специального приспособления в среднем составляет 4 года; отсюда затраты на амортизацию равны
А = 6528 : 4 = 1632 р.
Срок службы группового приспособления 8 лет, а сменных вкладышей 3 года. Считая, что запроектированная групповая технология будет действовать 8 лет, размер годовых амортизационных отчислений при этом варианте определится равным
А = 0,125×2128 + 0,125×248 + 0,33×21×64 = 745р.
Затраты на уход, мелкий ремонт и хранение приспособлений (по данным завода) составляют примерно 20% их стоимости, т. е. При работе со специальными приспособлениями Рсп = 0,2×6528 = 1305,6 р.; при работе с групповым комплектом Ргр = 0,2(248 + 21×64) = 318,4 р.
Определение расходов по подготовительно-заключительному времени связано с учетом того, что:
1) среднее число партий деталей (число переналадок станка для обработки деталей каждого наименования) за год равно 4;
2) норма подготовительно-заключительного времени при работе со специальными приспособлениями составляет 0,25 ч;
3) эта норма остается без изменения при установке на станок группового приспособления и равна 0,08 ч при смене вкладыша;
4) часовая основная и дополнительная (с отчислениями на соцстрах) заработная плата наладчика равна 70,8 р.
Отсюда годовые расходы по оплате работы наладчика для каждого варианта равны
Зп-зсп = 70,8×64×4×0,25 = 4531 р.
Зп-згр = 70,3×4(0,25 + 64×0,03) = 1521 р.
Общая сумма годовых эксплуатационных затрат по каждому варианту равна
Сос(сп)г = 1708 + 1305,6 + 4531 = 7544,6 р.
Сос(гр)г = 745 + 318,4 + 1521 = 2584,4 р.
Годовая экономия на эксплуатационных расходах при переходе от специальных приспособлений к групповым выражается в сумме
Эг = 7544,6 – 2584,4 = 4960,2 р.
Более точный расчет экономической результативности этого мероприятия (за отсутствием необходимых исходных данных здесь он не приводится) потребовал бы учета того, что сокращение затрат подготовительно-заключительного времени на 64 × 4 × 0,25 - 4(0,25 + 64 × 0,08) = 43,52 ч влечет за собой соответствующее увеличение полезной отдачи оборудования, выпуск (за этот счет) дополнительной продукции и снижение себестоимости ее благодаря уменьшению доли условно-постоянных расходов. Все эти элементы затрат при уточненном расчете, конечно, следует учитывать.
Практическая ситуация 24
На заводе при групповой обработке деталей типа «фланец-втулка» вместо разметки было предложено применить кондуктор пневматическим приводом (стоимостью Сос = 150 р.); его устанавливают на стол радиально-сверлильного станка 2А55; срок его службы 2 года (отсюда коэффициент амортизации и эксплуатации 0,2).
Экономическая целесообразность этого предложения определяется с помощью формулы
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.