Основы экономики предприятия: Сборник практических ситуаций по эффективности конструирования и технологических процессов, страница 20

Технологическая себестоимость каждого варианта рассчитывалась по формуле

С_т = С_т^заг + С_т^мех = [(С_мН_м + З_р^чН_ш-к + С_м-чН_ш-к)П_г + кС_ос]_заг +

+ [(З_р^чН_ш + С_м-чН_ш + Р_и^чН_маш)П_г + (nЗ_н^чН_п-з+к_осС_ос)]_мех,

где С_т^заг и С_т^мех – технологическая себестоимость получения заготовок и их механической обработки; С_м – стоимость 1 кг материала, коп; Н_м – норма расхода материала на одну заготовку, кг; З_р^ч – часовая основная и дополнительная с отчислениями на соцстрах заработная плата производственного рабочего, коп; Н_ш-к – норма штучно-калькуляционного времени, ч; С_м-ч – себестоимость машино- (молото- или прессо-) часа, коп; к_ос – коэффициент амортизации и эксплуатации оснастки; С_ос – стоимость оснастки, коп; Н_ш – норма штучного времени, ч; Р_и^ч – часовые расходы на эксплуатацию инструмента, коп; Н_маш – норма машинного времени, ч; n – число партий ( переналадок станков ) за год; З_н^ч – часовая основная и дополнительная с отчислениями на соцстрах заработная плата наладчика, коп; Н_п-з – норма подготовительно-заключительного времени, ч.

В табл. 38, 39 приведены данные, необходимые для расчета технологической себестоимости заготовок и их технологической обработки.

Подставляя все эти данные в расчетную формулу, и ведя расчет поэтапно, получаем

для базисного варианта

С_т^заг = (15,92×0,9 + 8160×0,35 + 25,4×0,35)25 = 71980,45р.;

С_т^мех = (7510×0,6 + 5830×0,4 + 16,9×0,6 + 5,1×0,4 + 23,1×0,64 + 6,9×0,24)25 +

+ (4×7510×0,35 + 4×5830×0,2)=186839р.;

С_т = 71980,45р. + 186839р. = 258819,45р.

Таблица 38

Исходные данные для расчета С_т^заг

Элементы затрат	Свободная ковка	Штамповка
Стоимость 1 кг материала См, р. Норма расхода материала на 1 заготовку Нм, кг Часовая заработная плата рабочего Зрч, р. Норма штучно-калькуляционного времени Нш-к, ч Себестоимость молото- и прессо-часа См-ч, р, Коэффициент амортизации и эксплуатации оснастки кос Стоимость штампа Сос	15,92 0,9 8160 0,35 25,4 - -	15,92 0,6 7350 0,09 35,3 0,7 1550

для проектного варианта

С_т^заг = (15,92×0,6 + 7350×0,09 + 35,3×0.09)25+0,7×1550=17940,73р.

С_т^мех = (7510×0,15 + 6730×0,1 + 16,9×0,15 + 14,5×0,1 + 23,1×0,12 +26,7×0,08)25 + (7510×0,35+6730×0,5) = 51203,33р.

С_т = 17940,73р.+51203,33р. = 69144,06р.

Таблица 39

 Исходные данные для расчета С_т^мех

Вариант	Модель станка	Зрч	Нш	См-ч	Рич	Нмаш	n	Знч	Нп-з
Базисный	6Н80Г 2118	7510 5830	0,6 0,4	16,9 5,1	23,1 6,9	0,64 0,24	4 4	7510 5830	0,35 0,2
Проектный	6Н80Г 2В697	7510 6730	0,15 0,1	16,9 14,5	23,1 26,7	0,12 0,08	4 4	7510 6730	0,35 0,5

Таким образом, несмотря на то, что штампованная заготовка обходится дороже, экономия на расходах по механической обработке оказывается настолько большой, что общая технологическая себестоимость деталей проектного варианта получается почти вдвое ниже базисной.

Практическая ситуация 17

Определение экономической эффективности замены специальных штампов блоками с наладками

Замена специальных штампов блоками с наладками позволяет:

1)  Внедрить скоростную подготовку производства;

2)  Сократить в 6-8 раз объем конструкторской подготовки производства;

3)  Снизить сроки и затраты на подготовку производства;

4)  Уменьшить затраты труда инструментального цеха;

5)  Использовать оснастку до полного физического износа;

Вместо 52 специальных штампов на заводе стали применять семь блоков с 52 наладками, в результате чего был получен значительный экономический эффект как на стадии технической (конструкторской) подготовки производства, так и в процессе изготовления универсально-наладочных блоков.

Расчет затрат З_пр на проектирование штампов, блоков и наладок ведется по формуле

З_пр = åЛТЗ_и^ч,

где Л – число листов чертежей, шт.; Т – трудоемкость одной операции, нормо-часы; З_и^ч – часовая заработная плата исполнителя, руб.; n – число операций.

1.       Затраты на разработку чертежей специального штампа на одну деталь определяются по формуле

С_пр^сш = (Т₁З_и^ч + Т₂З_и^ч + Т₃З_и^ч + Л_общТ₄З_и^ч +

+ Н_дТ₅З_и^ч + Л_чТ₆З_и + Л_кТ₇З_и^ч)(1 + К_д)К_сс,

где Т₁ – трудоемкость конструирования общего вида штампа, нормо-часы; Т₂ – трудоемкость контроля чертежа, нормо-часы; Т₃ – трудоемкость нормоконтроля, нормо-часы; Т₄ – трудоемкость изготовления чертежа общего вида штампа, нормо-часы; Т₅ – трудоемкость деталировки этого чертежа, нормо-часы; Т₆ – трудоемкость копировки изготовленных чертежей, нормо-часы; Т₇ – трудоемкость сверки калек по оригиналам, нормо-часы; З_и^ч – часовая (основная) заработная плата исполнителей, руб.; Л_общ – число листов чертежей общего вида штампа (ф. 24), шт.; Н_д – число наименований деталей по спецификации, на которые разрабатываются чертежи, шт.; Л_ч – число чертежей, подлежащих копированию (ф. 11), шт.; Л_к – число листов калек, подлежащих сверке с оригиналом, шт.; К_д и К_сс – коэффициенты, учитывающие размер дополнительной заработной платы и отчислений на соцстрах.

          Подставляя числовые значения по заводским данным и нормативам, получаем

С_пр^сш = (10×75 + 4×100 + 3×75 + 2×7,5×75 + 15×1,5×75 + 40×1×42 + 5×1×75)×

×(1 + 0,24)×1,077 = 8336р.

Затраты на проектирование 52 специальных штампов равны

åС_пр^сш = 8336×52 = 433472р.

2.       Затраты на разработку блоков

åС_пр^бл = 8336×7 = 58352р.

3.       Затраты на проектирование одной наладки

С_пр^н = (Т₁З_и^ч + Т₆З_и^ч + Т₇З_и^ч) )(1 + К_д)К_сс.

Подставляя данные по проектированию оснастки, получаем

С_пр^н = (4,5×75 + 1×42 + 1×75)(1 + 0,24)1,077 = 606р.

Затраты на разработку 52 наладок равны

åС_пр^н = 606×52 = 31512р.

Отсюда экономия на конструкторской подготовке производства при замене специальных штампов блоками с наладками

Э_пр = 433472 - (58352 + 31512) = 343608р.