1. Накопление отливок в накопительных печах. Рабочая температура печей 640°С. Время выдержки отливок 6 ч.
2. Охлаждение отливок в камерах охлаждения с 640 до 250—300°С с целью удаления водорода из аустенита и его полного распада с образованием структуры игольчатого тростита.
3. Изотермический отжиг отливок, температура отжига 6400С, время выдержки 25—30 ч. На данном этапе термической обработки осуществляется направленная диффузия водорода от внутренних слоев отливки к их поверхности. Наряду с этим происходит фазовое превращение игольчатого тростита в аустенит.
4. Диффузионный отжиг отливок при нагреве до температуры 1150°С и времени выдержки 12 ч. Основная цель диффузионного отжига — выравнивание структуры стали по зерну и химическому составу, устранение дендритной и объемной ликвации по длине и сечению отливки.
Дальнейшая термическая обработка направлена на повышение требуемого качества металла отливки и важного значения для устранения флокенов не имеет.
В результате применения указанных режимов термической обработки за счет достаточно полного удаления водорода из стали производится предупреждение возможного появления флокенов.
Несоответствие химического состава металла отливок заданному происходит вследствие неправильного взвешивания шихтовых материалов, идущих на получение жидкого металла, а также неправильного ведения процесса плавки. Для устранения данного дефекта необходим тщательный контроль исходных шихтовых материалов, их точное взвешивание перед загрузкой в плавильный агрегат и контроль хода плавки металла.
Неудовлетворительные механические свойства металла отливок заданным являются следствием несоответствия химического состава и структуры металла.
4.3. ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ ОТЛИВОК.
Многие отливки, имеющие дефекты, окончательно не забраковываются, поскольку эти дефекты можно исправить тем или иным способом. К основным способам исправления дефектов отливок относятся: правка, заварка, заделка специальными клеями и пропитка.
Правке подвергаются отливки, имеющие коробления, поводку или изгиб.
Правка проводится на механических и гидравлических прессах, а в ряде случаев и ударами бойков, молотов и другого ударного инструмента. В некоторых случаях правка осуществляется в матрицах или специальных оправках. Подвергнутые правке отливки контролируют на соответствие формы чертежу. Контроль осуществляется шаблонами, cлепками, линейками и другим инструментом.
Заварка дефектов отливок проводится двумя методами:
1) жидким металлом и 2) дуговой или газовой сваркой.
Как в том, так и другом случае дефектное место отливки предварительно готовится, то есть удаляется часть отливки и полости придается определенная форма. Кромки полости должны иметь с поверхностью отливки угол 60—70°.
Перед заваркой жидким металлом отливку засыпают формовочной смесью, оставляя открытым только дефектное место. На эту часть отливки направляется струя жидкого металла. Под действием тепла жидкого металла металл отливки в дефектном месте оплавляется и при последующем охлаждении вместе с подводимым металлом заваривает дефект. Этот способ применяется для исправления дефектов единичных отливок и, как правило, для заварки дефектов в отливках из цветных металлов (оловянистых бронз).
В практике исправления дефектов стальных и чугунных отливок широко используется способ заварки дефектов дуговой и аргонодуговой сваркой. Во избежание появления больших термических напряжений отливки перед заваркой нагревают до 300—700°С. С целью исключения окисления металла применяются специальные флюсы и защитные газы. В большинстве случаев заварка дефектов осуществляется металлом, не отличающимся по химическому составу от металла отливки.
Для устранения напряжений в отливках после заварки их подвергают термической обработке по необходимому режиму.
Дефекты стальных отливок могут исправляться пайкой. Для пайки применяют твердые припои систем Сu — Ni (950°), Сu — Ag (648—567°С) и др.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.