Технология конструкционных материалов: Учебное пособие по дисциплине «Технологические процессы машиностроительного производства», страница 2

Масса отливок колеблется в очень широких пределах: от нескольких граммов до нескольких сотен тонн.

Конфигурация отливок может быть различной. Она определяется возможностью изготовления технологической оснастки и формы, минимальными толщинами стенок отливок и экономическими расчетами, позволяющими сравнить стоимость изготовления отливок и аналогичных деталей, получаемых другими способами (сваркой, обработкой давлением и пр.).

Значение литейного производства в народном хозяйстве чрезвычайно велико, почти все машины и приборы имеют литые детали. Нет такой отрасли машиностроения, приборостроения, строительства, где не применялись бы отливки. Такое широкое применение литья определяется его преимуществами по сравнению с другими способами получения деталей.

Литье обеспечивает получение деталей любой сложной формы и конфигурации из любых металлов и сплавов, переработка которых в изделия другими способами практически невозможна (чугуны, силумины, бронзы). Технологический процесс получения отливок выполняется с применением недорогостоящего оборудования и материалов и легко механизируется и автоматизируется, что снижает стоимость литых деталей и заготовок по сравнению с поковками и сварными конструкциями.

Широкая разработка новых способов литья на основе достижений современной науки и техники во многих случаях позволяет изменить технологический процесс, повысить качество отливок, резко увеличить производительность труда в литейном производстве. В настоящее время примерно четыре пятых всех отливок получают в разовых песчаных формах и одну пятую — специальными видами литья. Специальные виды литья подразделяются более чем на 50 способов, основными из которых при производстве деталей являются:

¾  кокильное литье;

¾  литье под давлением;

¾  литье в оболочковые формы;

¾  центробежное литье;

¾  литье по выплавляемым моделям.

1.2.  КРАТКАЯ ИСТОРИЯ РАЗВИТИЯ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Литейное производство является одним из старейших способов получения металлических изделий — вначале из меди и бронзы, затем из чугуна, а позднее из стали и других сплавов.

Первым литейным заводом в России по производству бронзовых отливок был пушечно-литейный завод (Пушечная изба), построенный в Москве в 1479г. Большой вклад в развитие литейного производства вложили русские мастера. В 1586 г. Андрей Чохов отлил «Царь-пушку» весом 1250 пудов (21,2т). В 1734г. Иван Моторин отлил «Царь-колокол» весом 12327 пудов (около 200т).

Впервые чугунные отливки изготовлялись на металлургических заводах непосредственно из жидкого металла, выплавляемого в печах доменного типа. Позднее на машиностроительных заводах стали строить самостоятельные чугунолитейные цехи, где в специальных печах шахтного типа — прототипах современных вагранок — получали жидкий чугун. Цехи такого типа были построены в России в 1774 г. на Гусевском заводе. В 1860 г. инженером Обуховым был отлит стальной ствол 12-фунтовой пушки, который выдержал около 4000 выстрелов, а с 1868г. на Мальцевских заводах начался выпуск стального фасонного литья.

Общий выпуск литья в России в 1913 г. достигал 208555 т, в том числе отливки из серого чугуна составляли 124110 т (83%), стальные отливки 67445 т (13,5%) и отливки из ковкого чугуна — 17000 т (3,5%).

В 1985 г. по сравнению с 1913 г. выпуск отливок из серого чугуна увеличился более чем в 27 раз, из стали — более чем в 80 раз, из ковкого чугуна — более чем в 50 раз.

1.3.  ОСНОВНЫЕ МЕТОДЫ ЛИТЬЯ

Качество отливок, получаемых литьем, определяется технологией их производства. По технологическим признакам получения отливок литейное производство включает в себя ряд методов, классификация которых определяется государственными стандартами.

Согласно ГОСТ 18169—72 установлены следующие методы литья: литье в песчаные формы, литье в кокиль, литье под давлением, центробежное литье, литье по выплавляемым моделям, литье в оболочковые формы и др.