Конструктивні та технологічні особливості відслідковуючого гідроприводу. Технологія виготовлення електромеханічного перетворювача сигналів. Обробка на металорізальних верстатах, страница 6

Специфічні умови роботи високоточних деталей обумовлюють дуже високі технічні вимоги до матеріалів, технології виготовлення і контролю. Деталі золотникових розподільників виготовляються з високолегованих сталей, які мають велику твердість, міцність, зносостійкість, здатність отримувати чисту поверхню при доведенні і зберігати незмінні розміри і форму протягом тривалого терміну експлуатації. Одержання цих властивостей забезпечується спеціальною термохімічною і термічною обробкою.

Для забезпечення високих технічних вимог до геометричної форми робочих поверхонь і їхньому взаємному розташуванню, шорсткості поверхні і механічних властивостей поверхневого шару високоточні деталі золотникових розподільників після термічної обробки піддають шліфуванню, обробці холодом і доведенню.

Стосовно до основних деталей циліндричних золотникових розподільників технічні вимоги можна звести до наступних:

1)  діаметральний зазор для високоточних золотникових розподільників складає 2—4, 5—8, 7—10, 9—12 мкм при допуску на зазор 1—3 мкм;

2)  при такому допуску на зазор робочі поверхні золотникових розподільників, що сполучаються, виготовляють з відхиленням від циліндричності не більш 0,5—2  мкм, при цьому золотник повинний переміщатися вільно, без заїдань під дією власної ваги при будь-якому положенні його в гільзі;

3)  перекриття робочих кромок сучасних золотникових розподільників складає - - 10—20, 0—З0, 10—40 мкм; такі високі вимоги до перекриття викликають необхідність розташування відтинаючих кромок і золотника в одній площині з відхиленням не більш 10—15 мкм;

4)  лінійна залежність витрати робочої рідини від ходу золотника визначає вимоги до форми і розмірів   прохідних   щілин   гільзи   і   величини   радіусів   закруглень   їхніх   кромок;   звичайно   точність виготовлення прямокутних прохідних щілин складає З0—40 мкм при радіусі закруглення не більш 5—10 і закруглення робочих кромок золотника не допускається, вони повинні бути гострими, без заусениць;

5)  шорсткість поверхонь гільзи, що сполучаються, і золотника складає Rа = 0,040-0,160 мкм. Ступінь шорсткості істотно впливає на герметичність і зносостійкість.

До основних деталей плоских золотникових розподільників висуваються наступні технічні вимоги:

1) однобічний робочий зазор між плоским золотником і верхньою чи нижньою пластиною 3—4 мкм при допуску на зазор не більш 1 мкм;

2)   відхилення від площинності робочих поверхонь золотника, що сполучаються, і відповідних пластин не більш 0,3 мкм;

3)  відхилення від паралельності торцевих поверхонь плоского золотника і розподільного кільця не більше 1 мкм;

4)   точність   геометричної   форми   прохідних   щілин   плоских   золотникових   розподільників   і перекриття такі ж як і для циліндричних золотникових розподільників;

5) шорсткість робочих поверхонь, що сполучаються, Rа = 0,02 - 0,16 мкм.

Загальні технічні вимоги до підсилювачів типу "сопло-заслонка" і "струминної трубки" :

1) точність виготовлення основного витратного отвору сопла 0,03—0,05мм, а струминної трубки в залежності від діаметра отвори в межах 0,05—0,1  мм; робочі торці витратних отворів повинні бути перпендикулярні до осей отворів у межах 0,03—0,05 мм, робочі крайки цих отворів повинні бути гострими, без забоїн, заусениць і вм'ятин;

2) зсув осей внутрішньої і зовнішньої поверхонь насадка не більш 0,02 мм;

3)  кожне сопло перевіряють на витрату робочої рідини за певних умов, що залежать від технічних вимог на слідкуючий привід; при необхідності для забезпечення витрати робочої рідини дозволяється доробка витратного отвору сопла в межах допуску;

4)  вихідні параметри струминної трубки перевіряють при спільній роботі з прийомними вікнами в залежності від величини і полярності струму керування.

Значний вплив на одержання необхідних геометричних форм високоточних поверхонь і фізичного стану поверхневого шару роблять остаточні доводочні операції, від якості виконання яких залежить працездатність окремих деталей і всього приводу.