Конструктивні та технологічні особливості відслідковуючого гідроприводу. Технологія виготовлення електромеханічного перетворювача сигналів. Обробка на металорізальних верстатах, страница 43

Зборку поршня починають з постановки двох захисних фторопластових шайб і двох гумових ущільнень у канавку поршня 18. Після установки на шток 16-гумового ущільнення поршень накручують на шток і затягують з визначеним моментом. Зборку гідроциліндра 17 починають з установки гумових ущільнень і фторопластових шайб у канавки двох бронзових втулок 14 і 19 з наступним виміром внутрішніх і зовнішніх діаметрів по гумових ущільненнях з метою визначення натягу. Після установки поршня, зібраного зі штоком, у циліндр монтують бронзові втулки з наступним затягуванням кріпильних елементів із заданим моментом. На лівий кінець штока встановлюють повідці 21 з регулювальними шайбами 20 і кріплять гайкою.

Потенціометр зворотного зв'язку 22 кріплять до корпуса циліндра гвинтами. Зібраний з потенціометром циліндр встановлюють у спеціальне пристосування, у якому роблять узгодження геометричної й електричної нейтралей. Для цієї мети вимірюють повний хід поршня від упора до упора і визначають його середнє положення. При середньому положенні поршня вимірюють напругу на обох плечах потенціометра і за рахунок регулювальних шайб домагаються їхні рівності. Після цього регулювання монтують штепсельне рознімання 23 з наступним розпаюванням у відповідність із кресленням.

Далі на шток монтують сірьгу 15, при цьому повинний бути витриманий заданий розмір з точністю ±0,1 мм при середньому положенні поршня. Після цього перевіряють плавність ходу штока. Заїдання і нерівномірність ходу не допускаються. Заздалегідь зібраний і відрегульований гідропідсилювач з ЕМП 4 з'єднують з циліндром за допомогою пістонів 12 з ущільнювачами і кріплять гвинтами. Далі роблять остаточне розпаювання проводів відповідно до електричної схеми з наступною ізоляцією місць пайки фторопластовими трубками.

Перед регулюванням привода на спеціальному стенді перевіряють правильність монтажу електричних ланцюгів. З цією метою привод підключають до технологічного пульта і перевіряють відповідність напрямку руху штока заданому. Цю перевірку звичайно роблять при струмі, рівному 0,2Ітах. Штокове керування, при якому шток йде вбік втягування в циліндр, привласнюють звичайно знак «—», а при якій вбік висування з циліндра — знак «+». На пульті контролю поруч із приладом, що вимірює струми керування, наносять відповідні знаки, а також відзначають положення тумблера для кожної полярності.

Остаточно зібраний привод при встановлених тисках на вході і виході далі регулюють у наступній послідовності: перевіряють і, у разі потреби, регулюють тиск на торцях золотника і за вхідним дроселем; перевіряють і, у разі потреби, регулюють силову і видаткову характеристики. Відрегульований і перевірений по інших параметрах (витоку, зсув нуля, чутливість) на відповідність технічним умовам привод піддають обкатуванню з метою притирки деталей. Після закінчення обкатування повторно перевіряють основні вихідні параметри привода і його розбирають для огляду. Якщо стан деталей відповідає технічним вимогам, то привод збирають остаточно і відправляють на контрольно-здавальні випробування.

Розділ 9

ВИПРОБУВАННЯ ВІДСЛІДКОВУЮЧОГО ГІДРОПРИВОДУ

Тема 9.1 Види випробувань та типові елементи випробувального устаткування

Остаточно зібрані приводи піддають спеціальним випробуванням з метою визначення вихідних параметрів і перевірки їхньої відповідності технічної документації (технічному завданню, кресленням, технічним умовам, технологічним інструкціям, галузевим нормалям і ДСТ). Серійно виготовлені приводи піддають наступним видам стендових випробувань: приймально-здавальним; періодичним; перевірочним (технологічним) і ресурсним.

Приймально-здавальні випробування проходить кожен слідкуючий привод, на відповідність технічної документації. Ці контрольні випробування звичайно проводять при нормальних кліматичних умовах з перевіркою окремих найбільш важливих параметрів, що обмовляються в ТУ. Відповідно до ГОСТ 15150-69 нормальними умовами вважають: температуру навколишнього повітря 25±10°С, атмосферний тиск 1 ± 0,1 кгс/см2 і відносну вологість 45—80%. При цих випробуваннях температура робочої рідини звичайно складає 35 ± 10° С.