6.12.9 Аналогично производится прожиг и подстройка 4,5,6 и 7,8,9 клетей. Только при прожиге 7,8,9 клетей полоса рубится на 130 тн. ножницах и производится обмер заднего конца полосы.
6.12.10 При соответствии размеров подката с черновой группы размерам полосы по калибровке производится прожиг калибров всех клетей чистовой группы.
6.12.11 Во время прохождения первых заготовок проверяется и устраняется подтяжка между клетями путем регулировки скоростей вращения двигателей клетей.
6.12.12 Проверяется «подтяжка» следующим образом:
- падение нагрузки на предыдущей клети при заходе раската в следующую указывает о наличии подтяжки;
- в стан задают две заготовки без разрыва «штука в штуку».
Если при выходе из последней клети, разрыв между задним и передним концами в пределах 50-100 мм на черновой и 100-150 мм на чистовой, то группы считаются настроенными визуально.
6.12.13 Настройка на профиль производится поштучной прокаткой заготовок длиной от 6 до 8 м с замерами заднего конца полосы.
6.12.4 Поштучная выдача заготовок производится до тех пор, пока не будет настроен стан и получен профиль в соответствии с ГОСТом или ТУ. ЗАПРЕЩАЕТСЯ прокатка заготовок подряд на ненастроенном стане.
6.12.15 По отобранным пробам после 9 клети и последней чистовой клети производится окончательная подстройка промежуточных сечений.
6.12.16 Если размеры и поверхность готового профиля отвечают требованиям ГОСТа или ТУ, разрешается приступать к прокатке в нормальном темпе, предварительно подняв скорости вращения двигателей до рабочих оборотов и пропустив одну заготовку без порезки на 400 тн. ножницах для определения подтяжки между группами.
6.12.17 Рабочие обороты для двигателей клетей, на валках которых произведена замена калибров, устанавливаются на 2-3% выше рабочих для предотвращения образования петли в момент захвата первой полосы.
6.12.18 Регулирование оборотов следует производить плавно, без рывков, наблюдая за нагрузкой (силой тока) и числом оборотов электропривода по приборам.
6.12.19 После загрузки стана в нормальном темпе необходимо выровнять нагрузки по клетям.
6.12.20 В случае изменения диаметра валков расчет числа оборотов производится по формуле:
Д1N1 = Д2N2
где:
N1 - число оборотов двигателя до перевалки;
N2 - число оборотов двигателя после перевалки;
Д1 - катающий диаметр валков до перевалки;
Д2 - катающий диаметр после перевалки.
6.12.21 Одновременно с настройкой стана производится и настройка вспомогательного оборудования (скорости рольгангов, скорости реза ножниц и т.д.).
6.12.22 Стан считается настроенным при выполнении следующих условий:
а) прокатка осуществляется в соответствии с предусмотренной калибровкой;
б) профиль отвечает требованиям ГОСТа или ТУ как по размерам, так и по поверхности;
в) режимы обжатий в каждой клети, обороты валков и скорости рольгангов и ножниц - соответствуют указанным в таблице калибровки;
г) нагрузка на электродвигатели не превышает допустимую;
д) валки и привалковая арматура установлены в соответствий с требованиями настоящей инструкции;
в) на всех клетях отсутствует скручивание вокруг продольной оси и изгиб переднего конца полосы.
6.13.1 Прокатка всех профилей производится согласно схем калибровки, утвержденных начальником прокатного производства.
6.13.2 Схемы калибровок должны находиться на ПУ-4, ПУ-5.
6.13.3 Температура металла после 9 клети должна быть 1020-1150оС для всех профилей.
6.13.4 Не допускаются в прокатку заготовки:
- недостаточно или неравномерно нагретые;
- застуженные на рольгангах после печей.
Эти заготовки передаются в карман возврата. Пригодность заготовок по нагреву для прокатки определяет старший нагревальщик.
6.13.5 На калибры рабочих валков должна непрерывно подаваться вода под давлением не ниже 4 кгс/см2. Недостаточное поступление воды приводит к быстрому износу калибров и может явиться причиной поломки валков.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.