Технология капитального ремонта машин, страница 4

1) Способ полней взаимозаменяемости.

2) Способ частичной или неполной взаимозаменяемости.

3) Способ групповой взаимозаменяемости (селективная).

4) Способ подгонки,

5) Способ регулировки.

В ремонтном производстве непосредственной сборке предшествует процесс комплектования деталей, который состоит из:

1) предварительного подбора сопряженных деталей во размерам;

2) пополнение узлов недостающими деталями;

9) выполнение необходимых пригоночных работ;

3) сборка отдельных соединений,

4) укладка подобранных комплектов и собранных соединений по узлам для транспортирования на рабочие места сборки.

Сборщики полностью освобождается от проведения слесарно-пригоночных работ и занимается только сборкой. В отдельных случаях в процессе комплектования проводятся большие работы по пригонке, например, притирка клапанов.

СБОРКА РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Сюда относится постановка шпилек, болтов, гаек, винтов. Трудоемкость сборки таких соединений составляет 25-35% общей трудоемкости сборочных работ. Момент затяжки, создаваемый на ключе, не должен превышать:

Мзат=0,1d³s_в

d- наружный диаметр резьбы;

s_в- предел прочности материала болта (шпильки, винта)

Для исключения перекосов, коробления деталей и обеспечения плотности соединения при большом количестве гаек (головки блока), следует затягивать в 2-3 приема, соблюдая общий принцип: затягивать сначала средние гайки, затем соседние справа и соседние слева и далее - "по спирали" до крайних гаек.

Если гайки расположены по кругу, то затягиваются крест - накрест. Для затягивания и развинчивания гаек и винтов применяется ручной и механизированный инструмент (гайковерты, динамометрические и предельные ключи),шлицевых соединений

Призматические и сегментные шпонки должны входить в паз вала с некоторым натягом от легких ударов медного молотка, В пазу ступицы такие шпонки располагаются с более свободной посадкой. Клиновидные шпонки входят в пазы сопрягаемых деталей с натягом по высоте. После сборки неподвижные японки и шлицевые соединения проверяют на биение охватывающей детали относительно охватываемой по обеду и торцу. Сборка конусных соединений

Перед сборкой такого соединения необходимо убедиться в совпадение конусов. Торец конуса охватываемой детали не должен доходить до торца охватывающей на некоторый размер, необходимый для затяжки соединения. Сборка соединений с натягом,

Детали небольшого размера при соединении с небольшим натягом сопрягают легкими ударами молотка через мягкую наставку или ручным реечные прессом. В остaльныx случаях детали сопрягаются под прессом.

В случае необходимости предварительно подогревают охватывающую или охлаждают охватываемую деталь.

Усилие запрессовки:

P=f*n*d*L*p

 Р - усилие запрессовки, Н.

 f- коэффициент трения (0,05-0,54)

 р - напряжение сжатия на поверхностях контакта. Па.

P=S* 10^-3/(cl/E1+c2/E2)d

d1, d2 соответственно диаметр центрального отверстия пустотелого вала и наружный диаметр охватывающей детали. Ml; M2 - коэффициенты Пуассона для материалов деталей.

Пресс должен иметь запас рабочего давления в 1,5-2раза Температуру нагрева можно определять из условия:

t>d*10³/a*d

a - коэффициент линейного расширения

d- номинальный диаметр сопрягаемых деталей

d-натяг в мкм.

Обычно детали нагревают до 75-450°С и охлаждают от 70 до 190°С. (сухой лед - 72°С, жидкий воздух - 193°С; жидкий азот - 190°С) Сборка заклепочных соединений

Клепка ведется ударами или давлением. Бесшумность в последнем случае улучшает условия работы, а также повышается качество соединения. Однако для склепывания давлением требуются специальные мощные прессы. Для ударной клепки применяют ручные молотки или пневматические молотки. Выступающая часть стержня заклепки должна быть не менее 1.3— 1,6 диаметра стержня. Примером заклепочного соединения является соединение диска с фрикционными накладками.

При выборе прессового оборудования для клепки можно руководствоваться следующими зависимостями: усилие Р= 10F - 25F , где 10 - для горячей, 25 - для холодной клепки.   - площадь поперечного сечения заклепки. Усилие пресса должно быть (1,2 - 1.4) Р.