Технология капитального ремонта машин, страница 25

Чаще всего применяют нарезание резьбы и пескоструйная обработка. Защита мест детали, не подлежащих металлизации производится хомутиками из листовой стали, картоном, деревянные пробки в отверстиях.

ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ПОСЛЕ МЕТАЛЛИЗАЦИИ.

Детали тел вращения обрабатываются резцом, а затем шлифуется. При обработке резцом образуется стружка в виде мелкой пыли. Отвод тепла от резца происходит хуже, чем при обработке монолитного металла. Лучшие результаты дает обработка резцами из твердых сплавов (П5К6 и др.). Перед протечкой рекомендуется пропитать покрытие маслом, погрузив деталь в нагретое масло на 1,5-2 часа.

Детали обрабатываются при малых скоростях резания (10-15м/мин), подаче(0,2-0,5мм/об) и глубине резания (до 1мм). Припуск на обработку составляет 0,5-1,2мм на сторону. Если при обработке резцом покрытие не отстает от детали, можно считать, что деталь будет надежно работать в процессе эксплуатации. При шлифовании необходимо применять более мягкие круги. Режимы шлифования - обычные для обработки стальных деталей.

СВОЙСТВА НАПЫЛЕННЫХ ПОКРЫТИЙ.

Напыленные покрытия по своим свойствам значительно отличаются от литых металлов.

Отличительной особенностью металлизационных покрытий является их пористость. Пористость покрытия зависит от способа напыления, напыляемого материала, режима напыления и др. факторов. Наибольшую пористость (при прочих равных условиях) имеет покрытия, Напыленные электродуговым (15-2O^), а наименьшую - плазменным способом (5-10^{^}). Пористость возрастает с увеличением дистанции напыления. Пористость уменьшается с увеличением температуры и скорости полета частиц, и чем меньше они будут окислены. Пористость покрытия при жидкостном трении сопрягаемых деталей играет положительную роль, так как поры хорошо удерживают смазку, что способствует повышению износостойкости деталей.

Однако, чем больше пористое покрытие, тем ниже его механическая прочность. Твердость покрытия является обобщенной характеристикой, определяющей его износостойкость.

При газопламенной и электродуговом способе твердость покрытия возрастает с увеличением содержания углерода в проволоке. Твердость покрытия при газопламенном напылении выше, чем при электродуговом (меньше выгорает углерод).

Большое влияние на твердость покрытия оказывает расстояние напыления. Наиболее твердое покрытие из стали 40 получается при расстоянии 120 мм для электродуговой и 150-160 мм для газопламенной металлизации.

При меньшем расстоянии твердость снижается из-за повышенного нагрева покрытия, а при большем - за счет увеличения пористости.

Износостойкость покрытия в условиях трения со смазкой значительно выше, чем у исходного материала детали (пористость). Наибольшей износостойкостью обладают покрытия, напыленные износостойкими порошками на основе никеля ПГ-ХН80СР203.4), а также сплавом ПГ-430Х28Н4С4; который превышает износостойкость образцов из стали 45СНРС-58-62) в 1,5-2 раза. Механическая прочность покрытия значительно ниже механической прочности исходных материалов (порошка, проволоки). Так, при напылении стальных покрытие предел прочности их на растяжение составляет 15-25 кгс/мм², лучшие показатели - для плазменной металлизации. Прочность сцепления покрытия с подложкой является одним из основных параметров, определяющих возможность применения металлизации для восстановления деталей. В зависимости от метода подготовки поверхности, способа металлизации состава напыляемого материала прочность сцепления покрытия с подложкой находится в пределах от 150 до 500 кгс/сГ. Наибольшее влияние на прочность сцепления оказывает, как уже говорилось, метод подготовки подложки, однако, большое влияние имеет и метод металлизации. Если нанесенное покрытия из стали 45 на стальной образец после дробеструйной подготовки прочность сцепления при газопламенной металлизации составляет 150-160кгс/см², при электродуговой -около 300, а при плазменной - до 450 кгс/см².