Технология капитального ремонта машин, страница 20

твердостью НВ=280-300; проволокой Нп-ЗОХГСА под флюсом АН-20 - НВ до 320ед.

-Легирование через флюс.

Наплавку ведут малоуглеродистой дешевой проволокой св.08 под слоем легированного керамического флюса. Этот способ не получил широкого применения, т.к. Н.М. получается не стабильным по химсоставу.

- Комбинированный способ легирования (НГ) нашел широкое применение в авторемонтном производстве. Так, при наплавке шеек к/валов автомобиля ЗИЛ-130 НИИАТ рекомендует применять пружинную проволоку с содержанием углерода 0.6-0,65% и флюс АН-348А с добавкой легирующих элементов ( 2,5% графита и 2% феррохрома . Твердость Н.М. получается НРС- 52-62 без термообработки.

Режим автоматической наплавки под слоем флюса определяют следующими параметрами:

диаметром электрода, напряжением тока; силой тока; скоростью наплавки, скоростью подачи проволоки; вылетом электрода; шагом наплавки, смешение электрода с зелита.

а) диаметр проволоки в авторемонтном производстве принимают 1,6 - 2,5мм

б) Сила сварочного тока выбирается в зависимости от диаметра электрода

J=110d+10d_Э*d_Э *A

d_Э - диаметр электрода в мм.

При наплавке применяют постоянный ток обратной полярности (- К детале)

в) Напряжение - 25-35В.

р) Скорость наплавки ° 12-45м/ч

д) Скорость подачи проволоки выбирается в зависимости от диаметра проволоки и силы тока.

Для электродов 1.6-2мм. и силе тока равной I40/360A. скорость подачи проволоки - 75-180м/ч.

о) вылет электрода 10-25мм, зависит от силы тока.

х) шаг наплавки - 3-6 мм.

з) Смещение электрода с зенита в сторону, противоположную направления вращения детали, позволяет предупредить отекание металла и флюса. Для деталей диаметра 50- 150мм оно должно быть 3-6мм. Длительность процесса автоматической наплавки под слоем флюса:

to=60s/K_НJ    мин.

°   масса напл. металла

К недостаткам этого процесса следует отнести: высокий нагрев детали, возможность наплавки деталей диаметром менее 40мм (стенание), необходимость и определённая трудность в удалении шлаковой корки, необходимость применения термообработки для повышения износостойкости.

Применяют, прежде всего, для наплавки шеек к/валов, шлицевых поверхностей, полуосей и т.п. Механизированная наплавка в среде углекислого газа.

При этом способе наплавки зона электрической дуги и расплавленного металла защищается от кислорода и азота воздуха струёй углекислого газа (СО₂), что дает возможность получения Н.М. высокого качества с минимальным количеством пор и окислов. Однако часть СО₂ попадает в зону горения и подвергается диссоциации, образующийся при этом кислород может вызывать окисление металла. Для того чтобы исключить появление окислов, применяют электродную проволоку с повышенным содержанием раскисляющих элементов (кремний, марганец ). Принципиальная схема установки представлена на плакате Левитский стр.120. При выходе из баллона CО₂  резко расширяется и охлаждается, чтобы его подогреть, его пропускают через электрический подогреватель. Содержащуюся в СО₂ воду удаляют с помощью осушителя (патрон с обезвоженным медным купоросом). Давление газа регулируется регулятором. При наплавке используют легированную проволоку св.18ХГСА, Нп-ЗОХГСА, Нп-65Т, Нп-б5Г дает твердость Н.М. до НРС=50ед., остальные ° до НРС=35.

Режим наплавки определяется теми же параметрами, что и наплавка под флюсом, однако величины этих параметров несколько отличаются:

диаметр электрода ° 0,8-2 мм; сила тока 70-220А; напряжение 16-22в. Скорость наплавки может быть выше - до 80-100 м/ч. Расход углекислого газа 6-15 л/мин. Наплавка деталей в среде CО₂ no сравнению с автоматической наплавкой вод флюсом имеет преимущества: меньший нагрев детали; возможность наплавки при любом пространственном положении детали; более высокая на 20-30% производительность; возможность наплавки деталей малых диаметров (10-15 мм); отсутствие трудоемкой операции по отделении шлаковой корки.

К недостаткам следует отнести: повышенное разбрызгивание металла, необходимость в легированной проволоке для получения слоя с требуемыми свойствами.

АВТОМАТИЧЕСКАЯ ВИБРОДУКОВАЯ НАПЛАВКА.