Анализ передового опыта организации ремонта грузовых вагонов в депо. Особенности организации ремонта вагонов в депо Барановичи и выбор варианта совершенствования, страница 20

Наличие ремонтно-комплектовочного участка позволяет создать установленный запас отремонтированных и скомплектованных узлов вагонов. Производственная структура и состав отделений ремонтно-комплектовочного участка определяется в зависимости от специализации и объема работ, характера и типа производства в вагоносборочном участке.

На основании существующей программы вагонного депо, ремонтно-комплектовочный участок состоит из следующих отделений: контрольный пункт автосцепки, ремонтно-механическое отделение, отделение по ремонту люков, крышек вагонов-хопперов, кузнечно-пружинное, контрольный пункт автотормазов.

Ремонтно-комплектовочный участок вагонного депо Барановичи работает в двухсменном рабочем режиме с продолжительность рабочей смены 11,4 часов.

  4.4.2 Контрольный пункт автосцепки

            4.4.2.1 Контрольный пункт автосцепки предназначен для ремонта автосцепного устройства вагонов: корпусов автосцепки, деталей механизма, тяговых хомутов, поглощающих аппаратов, проверки и комплектовки автосцепки.

4.4.2.2  Программа ремонта комплектов автосцепного оборудования определяется в зависимости от потребного выпуска вагонов из ремонта вагоносборочного участка и потребностей пунктов технического обслуживания по формуле

N_акп  = 2 N_всу + К 2 N_всу  ,                                     (4.18)

где     N_всу   - годовая программа ремонта вагонов в вагоносборочном участке;

К – коэффициент, учитывающий поступление автосцепок из пунктов технического обслуживания.

Программа контрольного пункта автосцепки составит

N_акп  = 2·2136 + 0,1·2·2136 = 4699.

Программа контрольного пункта автосцепки 4699 комплекта.

4.4.2.3 Принимаемое по расчёту оборудование контрольного пункта автосцепки должно обеспечивать выполнение заложенной в проекте технологии ремонта при заданной программе 4699 автосцепки в год.

Расчёт необходимого оборудования контрольного пункта автосцепки производится по формуле

n_i = ,                                         (4,19)

где h_i  - затраты i-го вида оборудования на ремонт автосцепки, агрегато-часы.

Количество электросварочных аппаратов составит

n_эсв =  = 1,8.

Принимаем 2 электросварочных аппарата.

Количество сверлильных станков

n_св = = 0,75.

Принимаем 1 сверлильный станок.

Количество поперечно-строгальных станков составит

n_стр  == 1,95.

Принимаем 1 поперечно-строгальных станков.

Количество фрезерных станков составит

n_фр == 0,90.

Принимаем 1 фрезерный станок.

Перечень необходимого оборудования контрольного пункта автосцепки представлено в таблице 8.

Таблица 8  - Оборудование контрольного пункта автосцепки

Наименование оборудования	Количество
Электросварочный аппарат Сверлильный станок Поперечно-строгальный станок Фрезерный станок Конвейерная линия для ремонта автосцепки Пресс для сжатия фрикционных аппаратов Кантователь для наплавки автосцепки Печь электрическая Пресс для наплавки хвостовиков автосцепки Стенд для дефектоскопирования Установка окрасочная Сушильная камера Шлифовальная машина Кран-балка	2 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1

4.4.2.4  В соответствии с существующей планировкой контрольного пункта автосцепки его размеры:

-  длина – 18 м;

-  ширина – 12 м;

-  высота – 4,0 м.

Площадь контрольного пункта автосцепки составит

S = 18·12 = 216 м²  .